[发明专利]一种自润滑挤压模具的双金属组合制造方法

权利要求书

1.一种自润滑双金属挤压模具，其特征在于，其上模工头镶件和下模内腔镶件用共晶石墨钢制造，而上模和下模的其他部分用H13钢制造；

所述共晶石墨钢由以下元素组成：C：3.62～3.7wt％，Si：2.3～2.56wt％，Ni：6.5～8.2wt％，W：1.0～3.0wt％，Mo：1.0～2.0wt％，V：0.5～1.5wt％，Cr：0.5～1.5wt％，Al：0.7～1.6wt％，Mg：0.03～0.04wt％，余量为Fe。

2.一种一种自润滑挤压模具的双金属组合制造方法，其特征在于，具体包括：

步骤一：按照所述共晶石墨钢的成分要求，计算原料面包铁或高炉铁水、废钢、纯Ni板、钨铁、钼铁、钒铁、铬铁、铝块、孕育剂、球化剂的百分含量，并按计算出的各原料百分比和具体熔配的铁水重量，称取各原料；

步骤二：将所述步骤一中称取的原料在感应炉中熔炼成铁水；

步骤三：将所述步骤二中熔炼好的铁水铸造成上模工头镶件或下模内腔镶件的型材；

步骤四：将所述步骤三中铸造成型的上模工头镶件或下模内腔镶件的型材进行去应力退火处理；

步骤五：将去应力退火后的上模工头镶件或下模镶件型材进行固溶处理和成分均匀化退火；

步骤六：把上模工头镶件或下模内腔镶件型材通过线切割下料，通过机加工的方法加工成上模工头镶件或下模内腔镶件的零件毛坯；

步骤七：将机加工后的上模工头镶件或下模镶件零件毛坯进行热处理调性；

步骤八：用磨削的方法对最终热处理后的上模工头和下模镶件零件毛坯进行精加工；

步骤九：把加工好的下模内腔镶件镶嵌到加工好的下模座中，把加工好的上模工头镶嵌到加工好的上模座中，然后把下模和上模进行合模，得到装备到一起的完整铝、镁合金挤压模具。

3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤二中铁水的熔炼温度为1530～1550℃。

4.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤三中铁水的浇铸温度为1410～1430℃。

5.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤三得到的型材中石墨球数量在300个/mm²～500个/mm²之间、石墨体积分数大于6％；所述型材的形状为圆形和方形。

6.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤四中的去应力退火温度为：550～600℃，保温时间为3h～5h。

7.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述步骤五中的固溶处理和成分均匀化退火工艺具体为：

固溶与成分均匀化同时进行，其处理工艺为1000～1100℃，保温9h～12h；固溶后随炉冷却到750～800℃，保温2h～3h；然后炉冷到620～670℃，保温6h～8h；结束后出炉空冷到室温。

8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述固溶处理和成分均匀化退火工艺在保护性气氛或真空条件下进行。

9.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述下模内腔镶件的外圆柱面及其相配合的下模内表面均加工成带1°～3°锥度。

10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤七的热处理调性工艺具体为：

在1000～1050℃保温1h，然后水冷，再在500～600℃保温1h后炉冷，其中在在500～600℃保温1h后炉冷可以重复进行2～3次；或

在880～950℃保温1h后炉冷至600℃出炉空冷，然后在500℃回火1h；

其中，加热过程是在气氛炉或真空炉中进行。