[发明专利]一种阀芯去毛刺方法

说明书

本发明涉及一种阀芯去毛刺方法。本发明包括下料：按阀芯的外圆和长度放加工余量将毛坯下料；枪钻：在毛坯上枪钻中心深孔；加工成型：在阀芯零件上车加工出两端的工作台肩、支撑台肩以及环形槽，并在工作台肩上铣出交叉孔；渗碳处理；抛丸：使用钢珠对阀芯零件进行抛丸处理；退磁；高压冲洗；镗内孔：硬车阀芯零件外圆端面，去除外圆端面渗层，将中心深孔采用镗至所要求的尺寸；精车加工：精车阀芯零件的工作台肩、支撑台肩以及环形槽；去毛刺：去除交叉孔以及中心深孔处的毛刺；精磨：精磨阀芯零件外圆、工作台肩、支撑台肩、环形槽及交叉孔，使精磨后的阀芯零件在各台肩交界处保持尖锐无毛刺。本发明提升了阀芯去毛刺效率与效果，提升了产量。

技术领域

本发明涉及阀芯制造技术领域，尤其是指一种阀芯去毛刺方法。

背景技术

目前，对于多路阀深孔阀芯的去除毛刺，因阀芯外圆不能有任何倒角且不能有毛刺，导致去毛刺工艺得用人工完成，但通过手工打磨阀芯外圆毛刺不但效率低，还易漏去毛刺，导致难以将毛刺去除干净，甚至打伤加工面，难以满足批量生产的需求。使用抛丸的方式替代人工进行工件打磨作业，可很好的解决这些问题。

但传统抛丸方式存在如下问题：一、未淬火件无法承受抛丸的冲击力；二、深孔阀芯抛丸会导致孔内各位置如交叉孔位置会存留少量钢珠，残留钢珠会影响阀芯性能；三、抛丸冲击力过大会导致阀芯无法保证倒角尖锐，冲击力小会导致无法去除铣加工槽根部毛刺。

发明内容

为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中手工打磨阀芯外圆毛刺效率低、易漏去毛刺、难以将毛刺去除干净、甚至打伤加工面以及难以满足批量生产的需求的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种阀芯去毛刺方法，包括如下步骤：

S1、下料：按阀芯的外圆和长度放加工余量将毛坯下料；

S2、枪钻：在毛坯上枪钻中心深孔；

S3、加工成型：车加工毛坯端面和外圆后得到阀芯零件，在阀芯零件上车加工出两端的工作台肩、支撑台肩以及环形槽，并在工作台肩上铣出交叉孔，在外圆端面留出后续磨加工的余量；

S4、渗碳处理：将阀芯零件进行热处理并在外圆形成渗碳层，在渗碳前对交叉孔进行防渗保护；

S5、抛丸：使用钢珠对阀芯零件进行抛丸处理；

S6、退磁：将阀芯零件进行退磁；

S7、高压冲洗：将阀芯零件进行高压冲洗，并进行外观检查，保证阀芯零件内无钢珠残留；

S8、镗内孔：硬车阀芯零件外圆端面，去除外圆端面渗层，将中心深孔采用镗至所要求的尺寸；

S9、精车加工：精车阀芯零件的工作台肩、支撑台肩以及环形槽；

S9、去毛刺：去除交叉孔以及中心深孔处的毛刺；

S10、精磨：精磨阀芯零件外圆、工作台肩、支撑台肩、环形槽以及交叉孔，使精磨后的阀芯零件在各个台肩交界处保持尖锐无毛刺。

在本发明的一种实施方式中，在步骤S2之前，还包括将下料后的毛坯放入真空烧结炉中，在Ar气体的保护下，升温后进行保温，然后退火后再进行保温，再进行降温。

在本发明的一种实施方式中，升温到700-730℃后进行保温0.5-1h。

在本发明的一种实施方式中，退火至500-550℃，保温1.5-2h，后降温至25±2℃。

在本发明的一种实施方式中，步骤S3中，在外圆端面留出后续磨加工的2±0.5mm余量。

在本发明的一种实施方式中，步骤S4中，渗碳温度900±10°C，渗碳时间175±10分钟，碳势1.2±0.05%。

在本发明的一种实施方式中，步骤S4中，渗碳处理后外圆渗碳层在0.4-0.6mm，硬度为HRc58-62。