[发明专利]全自动集裁切、镭雕和贴膜于一体的零件生产设备及方法

说明书

本发明公开了全自动集裁切、镭雕和贴膜于一体的零件生产设备及方法，本发明涉及产品生产的技术领域，它包括零件加工装置、设置于零件加工装置右侧的短带料储存装置、设置于零件加工装置后侧的产品下料装置，所述短带料储存装置的上方设置有短带料抓取装置；分度机构包括固设于机台I上的步进电机、固设于步进电机输出轴上的分度盘，分度盘的外边缘上且沿其圆周方向间隔固设有多个载具，载具的顶表面上开设有凹腔；所述移栽机构设置于分度机构的右侧，移栽机构的吸头I设置于反冲裁模具的出料口的正上方；所述SMT贴膜机设置于分度机构的左侧。本发明的有益效果是：提高零件冲裁效率、极大提高零件镭雕效率、极大提高零件贴膜效率。

技术领域

本发明涉及产品生产的技术领域，特别是全自动集裁切、镭雕和贴膜于一体的零件生产设备及方法。

背景技术

某级进模成型出来的短带料的结构如图1所示，它包括边框1、边框1的一侧沿其长度方向间隔设置有多个零件2。工艺上要求将短带料上的零件冲裁下来，冲裁后，在零件2的顶表面上进行镭雕处理，当镭雕处理后，要求在零件的顶表面上贴一层胶膜，以得到客户所需的产品。

车间内利用短带料生产产品的工艺是：工人先将短带料的一端送入到落料模具的落料工位中，落料模具将短带料上的第一个零件2冲裁下来，而后工人均匀的推动短带料，使其上的零件2逐渐进入到落料模具的落料工位中，直到将短带料上的零件2全部冲裁下来；冲裁后，工人将零件整齐的摆放到载盘的各个型腔内，摆盘后，工人将载盘转移到镭雕设备的镭雕工位中，通过镭雕设备的镭雕头在各个零件的顶表面上进行镭雕处理，镭雕后，工人将载盘转移到SMT贴膜机的贴膜工位中，通过SMT贴膜机在各个零件的顶表面上贴膜，从而最终得到所需的产品。

然而，车间的生产工艺虽然能够生产出客户所需的产品，但是仍然存在以下技术缺陷：

I、需要人工推送短带料以将其输送到落料模具内，这无疑是增加了工人的工作强度，同时降低了零件的冲裁效率。

II、当零件冲裁下来后，需要人工将冲裁下来的零件摆放到载盘的型腔内，装盘后才能输送到镭雕设备的镭雕工位中，这无疑增加了后续的镭雕时间，进而极大的降低了零件的镭雕效率。

III、当镭雕后，需要人工将载盘转运到SMT贴膜机的贴膜工位中，中间转运耽误时间，从而极大的降低了零件的贴膜效率。因此，亟需一种提高零件冲裁效率、极大提高零件镭雕效率、极大提高零件贴膜效率的零件生产设备及方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供结构紧凑、提高零件冲裁效率、极大提高零件镭雕效率、极大提高零件贴膜效率的全自动集裁切、镭雕和贴膜于一体的零件生产设备及方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：全自动集裁切、镭雕和贴膜于一体的零件生产设备，它包括零件加工装置、设置于零件加工装置右侧的短带料储存装置、设置于零件加工装置后侧的产品下料装置，所述短带料储存装置的上方设置有短带料抓取装置；

所述零件加工装置包括机台I、设置于机台I上的分度机构，机台I上绕分度机构的圆周方向顺次设置有反冲裁模具、镭雕设备和SMT贴膜机，分度机构与反冲裁模具之间设置有位于机台I上的移栽机构；

所述分度机构包括固设于机台I上的步进电机、固设于步进电机输出轴上的分度盘，分度盘的外边缘上且沿其圆周方向间隔固设有多个载具，载具的顶表面上开设有凹腔；所述移栽机构设置于分度机构的右侧，移栽机构的吸头I设置于反冲裁模具的出料口的正上方；所述SMT贴膜机设置于分度机构的左侧，SMT贴膜机包括飞达和SCAR机器人，SCAR机器人的吸头II设置于飞达的剥离面的正上方。

所述短带料储存装置包括机台II、设置于机台II上的两个皮带输送机构，两个皮带输送机构的皮带之间支撑有储存盘，储存盘内放置有间隔设置的短带料。