[实用新型]一种膜生物反应器曝气装置

说明书

本实用新型涉及一种膜生物反应器曝气装置，包括主送气管、输气管和多根曝气支管；主送气管具有第一进气口和第一出气口，第一进气口与气泵连接；输气管具有第二进气口和多个第二出气口，第二进气口与第一出气口连通；多个第二出气口阵列分布于输气管的管壁上，自输气管的中部位置至输气管的端部位置多个第二出气口的分布密度按第一预设梯度逐渐减小。通过在输气管中心至两端设置由密到疏分布的曝气支管，可以增加中部区域的曝气量，满足膜组区域因阻力较大所需曝气量大的需求，提高曝气利用效率，降低膜生物反应器碳排放量。

技术领域

本实用新型涉及污水处理技术领域，特别涉及一种膜生物反应器曝气装置。

背景技术

膜生物反应器是一种集生物处理和膜分离为一体的高效污水处理方法，在我国的应用规模不断扩大。其中，曝气装置作为膜生物反应器的重要组成部分，既可为污水处理过程供氧，也可有效防止膜丝发生集泥现象。研究发现，曝气装置是污水处理过程的主要耗能设备之一，为此，开发设计一套绿色高效的膜生物反应器曝气装置是实现污水处理碳减排的重要技术手段。

当前膜生物反应器曝气装置在使用过程中主要存在以下问题：

传统曝气装置的曝气支管多为等间距排布，当膜生物反应器装填密度较高或采用两层形式布置时，因膜组件中部阻力较大等问题导致部分膜片尤其是上层中部膜片长期冲洗不到，污泥易在膜丝附着，加剧膜污染，进而导致跨膜压差显著升高，水通量明显下降，最终影响膜组件运行效率，加速膜组件老化。此外，等间距排布形式容易造成两组膜组件之间实际曝气量大于需求量，浪费气源。

传统曝气装置普遍存在系统停机时污水连带污泥等杂质进入曝气支管，并最终侵入曝气设备等，容易引起曝气设备结垢、曝气孔堵塞，进而导致曝气阻力升高，曝气效率下降，曝气孔堵塞则可能导致曝气不均匀，加重膜组件污染。

传统膜生物反应器曝气装置通常采用单端进气，由于沿线压降问题，往往难以保证每根曝气支管内气流均匀，影响均匀曝气。

实用新型内容

鉴于上述问题，本申请提供了一种膜生物反应器曝气装置，能够有效解决现状曝气装置存在的气流分布不均匀、曝气不均匀、膜丝更易受污染、曝气设备淤堵结垢等问题，保障曝气设备高效、稳定运行，提高膜生物反应器污水处理效率。

本实用新型提供了一种膜生物反应器曝气装置，包括主送气管、输气管、多根曝气支管；主送气管具有第一进气口和第一出气口，第一进气口与气泵连接；

输气管具有第二进气口和多个第二出气口，第二进气口与第一出气口连通；多个第二出气口阵列分布于输气管的管壁上，自输气管的中部位置至输气管的端部位置多个第二出气口的分布密度按第一预设梯度逐渐减小；

多根曝气支管，每根曝气支管的一端对应与一个第二出气口连接，另一端向外自由延伸；每根曝气支管的底部还设置有至少一个出气结构，出气结构包括阵列排布的多个曝气孔。

在一些实施例中，多根曝气支管相互平行排布于输气管上，自输气管的中部位置至输气管的端部位置相邻的曝气支管之间的间距按第二预设梯度逐渐增大。

在一些实施例中，自输气管的中部位置至输气管的端部位置分为第一管段区域、第二管段区域、第三管段区域和第四管段区域；第一管段区域上设置的相邻的曝气支管之间的间距为8-10cm，第二管段区域上设置的相邻的曝气支管之间的间距为10-13cm；第三管段区域上设置的相邻的曝气支管之间的间距为13-18cm；第四管段区域上设置的相邻的曝气支管之间的间距为18-22cm。

在一些实施例中，出气结构的数量为两个以上，各个出气结构中的多个曝气孔的排布方向相同，相邻的出气结构中的多个曝气孔交错设置。

在一些实施例中，同一出气结构内相邻的曝气孔之间的间距为8-12cm，每个曝气孔的直径为10-15mm。