[实用新型]一种预时效铝型材挤压产线

说明书

本实用新型涉及铝合金挤压产线技术领域，公开一种预时效铝型材挤压产线。本实用新型的创新点在于，在铝型材挤压产线上增设在线预时效处理设备，在铝型材挤出、调直后马上进行预时效处理，预时效处理后的铝型材继续进入铝型材挤压产线的冷却段。与现有技术相比，本实用新型解决了现有预时效处理的车间内部转运时间消耗问题，也解决现有挤压时效炉需要多框一起时效、预时效处理实现难度大的问题，使得挤压铝型材的预时效处理十分方便，且能耗低。另外，由于挤压出来的铝型材是经过调直后才进入预时效处理设备，不会因为挤压出料的弯曲导致与设备的碰撞或装载量过少等问题。

技术领域

本实用新型涉及铝合金挤压产线技术领域，尤其涉及一种预时效铝型材挤压产线。

背景技术

随着工业应用铝型材的快速增加，对于铝型材的力学性能要求也在逐步提升，如新能源汽车已经大量使用高强度的6系铝合金型材在防撞梁、电池托盘、门槛等汽车零部件领域。虽然现有的高强度6系铝合金型材具有较高的力学性能，但是，针对这些结构部件自身的特点、以及考虑到汽车碰撞吸能和承载的问题，还需要有较高的结构设计强度。这就导致铝合金型材内部需要有比较多的内腔与筋位结构，整体截面设计复杂。

对于高强度挤压型材而言，由于材料内部本身的固溶元素含量高，如果需要进行比较复杂的截面挤压，会使得挤压过程的变形抗力很大，挤压变形困难。目前，常用的挤压提速方式都是通过降低铝棒温度来避免局部的过烧撕裂缺陷；然而，由于高强度的6系铝合金内部的合金化程度较高，如果生产过程中温度不够会导致材料的固溶不充分，从而造成人工时效后型材的力学性能无法满足标准要求。

另外，对于6系铝合金材料，除了固溶淬火工艺对材料性能的影响外，还有一个就是自然时效过程中材料内部的强化相元素析出、形成粗大的难溶聚集相，进而造成实际人工时效过程并不能将全部强化相元素充分利用，实际的力学性能会较理论偏低。通过充分的研究证明，如果在挤压在线固溶淬火完成后马上进行一个预时效处理，可以避免这部分元素析出造成的性能影响，材料强度可以提高5%左右。但是，正常挤压工序需要调直、锯切、装框后才可能进行人工时效，而且还需要车间内部转运等时间消耗，同时正常的挤压时效炉一般为多框一起时效的大炉，所以预时效处理实现难度大，而且能耗也高。

实用新型内容

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种带预时效功能的铝型材挤压产线，在铝型材挤压生产过程中实现预时效过程，避免预时效处理不便、能耗高的问题。

为达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种带预时效功能的铝型材挤压产线，包括依次连接的挤压机、淬火设备、一级冷床、调直机、二级冷床和三级冷床，其中，在所述二级冷床上设有预时效设备，在所述三级冷床上设有强制冷却装置。

更为优选的是，所述预时效设备包括机罩，安装在所述机罩内的加热器和循环风机，所述加热器用来产生预时效所需的高温，所述循环风机用来实现机罩内腔的温度均匀性；所述机罩罩设于所述二级冷床上、并对所述二级冷床的传动组形成包围，在所述机罩上留有供铝型材进出的进出口，在所述进出口上分别设有挡板。

更为优选的是，所述挡板升降或转动安装在所述机罩上、并在动力机构的带动下进行升降或旋转。

更为优选的是，所述挡板为工程塑料板，在所述挡板和所述机罩上设有保温层。

更为优选的是，所述二级冷床的传动组由若干平行间隔设置、并同步运转的输送带构成，各所述输送带与上下游产线上的输送带错位设置。

更为优选的是，所述二级冷床的各所述传动组安装在升降平台和移动平台上，进而使各所述传动组具有上下升降和左右移动功能。

更为优选的是，所述强制冷却装置为设置所述三级冷床底部的冷却风扇，用于预时效后铝型材的冷却。

更为优选的是，在所述三级冷床下游连接有四级冷床和切割设备。