[实用新型]一种加工船舶槽形舱壁的模具

说明书

本实用新型涉及船舶槽形舱壁加工技术领域，尤其为一种加工船舶槽形舱壁的模具，包括下模座、上模座、第一安装柱以及第二安装柱，所述下模座的顶部中心段设有安装凹槽，所述安装凹槽的内部从前至后依次安装有两个托辊，两个所述托辊顶部之间卡装有下胎具，所述下模座的顶部并位于安装凹槽的前沿嵌入安装有第一辊道输送机，所述下模座的顶部并位于安装凹槽的后沿第二辊道输送机，整体结构简单，便于自动化输送压制板材的进/出物料使用和便于拆卸/卡装不同槽形舱壁压制膜槽的下胎具以及自动化输送的金属板经过多道次连续弯曲，产生永久性的塑性变形的槽型舱壁压制加工使用且稳定性和实用性较高，具有一定的推广价值。

技术领域

本实用新型涉及船舶槽形舱壁加工技术领域，具体为一种加工船舶槽形舱壁的模具。

背景技术

现在国内外的造船企业一般采用油压机分块压制槽型舱壁，然后再拼接成整体。即按照油压机压头与本体之间的跨距，同时考虑到可控压制精度的最大压制长度，把槽型舱壁划分为几百段，每段槽型舱壁最大尺寸为1500mmX3000mm，然后利用模具压制成单槽型部件，检验合格后，最终在胎架上拼接成整体。但是，这种加工方式的不足：

一是槽型舱壁尺寸大约为20000mmX20000mm，因油压机加工能力限制必须被分割成很多小片，压制工作量和拼接工作量很大，同时大量的拼接焊缝影响美观，生产成本高、生产效率低；二是单槽型部件事实上存在精度允许的加工误差，但在很多部件拼接过程中会造成误差积累而导致最终误差超标或槽口对接不顺；一般只能通过加放单槽型部件对接修割余量来消除此问题，造成材料浪费；三是单槽型部件一般通过在用胎架拼接来控制拼接尺寸和精度，造成场地待置和利用率不高，造成船舶槽型舱壁制作周期长，质量控制困难，经济性欠佳,还有部分船厂采用铸钢胎具加工槽型舱壁，其不足是制作成本昂贵，特别是在加工精度方面，难以控制，达不到精度要求，严重影响生产效率，延长了加工周期,同样，在一定程度上影响了船舶的建造周期。

因此，需要一种加工船舶槽形舱壁的模具对上述问题做出改善。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种加工船舶槽形舱壁的模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种加工船舶槽形舱壁的模具，包括下模座、上模座、第一安装柱以及第二安装柱，所述下模座的顶部中心段设有安装凹槽，所述安装凹槽的内部从前至后依次安装有两个托辊，两个所述托辊顶部之间卡装有下胎具，所述下模座的顶部并位于安装凹槽的前沿嵌入安装有第一辊道输送机，所述下模座的顶部并位于安装凹槽的后沿第二辊道输送机，所述下模座的左侧安装有第一安装柱，所述第一安装柱的左侧安装有控制箱，所述控制箱的左侧嵌入安装有控制器面板，所述下模座的右侧安装有第二安装柱，所述第一安装柱与第二安装柱相邻的一侧均设有安装槽，所述安装槽的内壁上下两端共安装有两个轴承座，两个所述轴承座相邻一侧之间安装有丝杆，所述丝杆的外围上沿固定套设安装有从动锥齿轮，所述从动锥齿轮的一侧啮合安装有主动锥齿轮，所述主动锥齿轮远离从动锥齿轮的一侧安装有驱动电机，所述丝杆上套设安装有丝杆滑台，所述丝杆滑台的一侧固定连接于上模座的侧面，所述上模座的底端安装有上胎具固定架，所述上胎具固定架的底端安装有上胎具固定抱箍，所述上胎具固定抱箍的内部安装有上胎具，所述上胎具的底端安装有连接件，所述连接件的底端安装有上胎具压头。

作为本实用新型优选的方案，所述下胎具的顶部设有槽形舱壁压制膜槽，所述上胎具压头为尺寸匹配槽形舱壁压制膜槽长度尺寸的圆柱型压件。

作为本实用新型优选的方案，所述第一辊道输送机与第二辊道输送机的顶部均等间距分布嵌入安装有多个电动输送辊。

作为本实用新型优选的方案，所述上胎具固定架与上胎具固定抱箍以及连接件均等间距分布设有多个。

作为本实用新型优选的方案，所述控制器面板上设有显示屏和若干控制按钮，且所述控制器面板与第一辊道输送机、第二辊道输送机以及驱动电机电性连接。