[实用新型]一种橡胶热流道注射模具

说明书

本实用新型公开了一种橡胶热流道注射模具,属于橡胶注射模具领域，包括热流道模板，所述热流道模板内设有主流道，所述主流道的两端设置有转向活块，所述转向活块连通主流道和分支流道，所述分支流道包括分流道和主流道贯通孔；所述主流道贯通孔上连通设置缩口活块；所述主流道贯通孔和分流道上均设有分注胶进口；所述主流道中部设有主注射口；所述主注射口沿胶料流动方向到每个分注胶进口的距离相同；本实用新型可以有效利用主流道的贯通区域，增加模具型腔数量，提高模具空间利用率，降低废料占比，提高硫化效率，减少资源浪费。

技术领域

本实用新型涉及一种橡胶热流道注射模具,属于橡胶注射模具领域。

背景技术

通常的橡胶注射成型是将注入模具中的所有胶料，包括主流道、分流道及模腔内的胶料同时硫化，再将产品连带的流道中的废料去除，造成一定浪费。尤其对于小型制品，废料占比较大，为了改善此类情况，现有的模具多采用一模多腔+热流道的模式，降低废料占比。热流道一般有主流道和分流道组成，在加工主流道和分流道时，由于主流道和分流道均设置于模板内部，因此需要将主流道和分流道贯通模板加工，目前，由于主流道的直径大于分流道的直径，造成主流道内的胶料流量大于分流道，因此流道布局受到限制，在主流道与分流道相交处至模板端面所形成的贯通孔段这一区域内无法布置分流道，导致模具型腔增加的数量有限，相对而言模具空间利用率较低，同样的硫化周期长，硫化出的产品少，废料占比没有明显改善，造成一定的能源浪费。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种橡胶热流道注射模具，可以有效利用主流道的贯通区域，增加模具型腔数量，提高模具空间利用率，降低废料占比，提高硫化效率，减少资源浪费。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种橡胶热流道注射模具，包括热流道模板，所述热流道模板内设有主流道，所述主流道的两端设置有转向活块，所述转向活块连通主流道和分支流道，所述分支流道包括分流道和主流道贯通孔；所述主流道贯通孔上连通设置缩口活块；

所述主流道贯通孔和分流道上均设有分注胶进口；所述主流道中部设有主注射口；所述主注射口沿胶料流动方向到每个分注胶进口的距离相同。

进一步地，所述主流道贯通孔上的分注胶进口设在缩口活块的出口一侧；所述转向活块具有相连通的进口、第一出口以及两个第二出口；所述进口与第一出口之间的通道直径、进口与第二出口之间的通道直径均沿胶料流动方向渐缩；

所述缩口活块上设有横向通孔，所述横向通孔两端连通于主流道贯通孔上；所述横向通孔的直径小于主流道的直径。

进一步地，所述进口与主流道连通，所述第一出口与主流道贯通孔连通，两个第二出口分别连通分流道；

所述进口的直径大于第二出口的直径，所述第一出口的直径小于第二出口的直径。

进一步地，所述第一出口与进口同轴线；所述第二出口的轴线均与进口的轴线垂直；

所述进口与第一出口之间的通道内壁、进口与第二出口之间的通道内壁均平滑过渡。

进一步地，所述进口与主流道的配合间隙、第一出口与主流道贯通孔的配合间隙以及第二出口与分流道的配合间隙小于0.005mm。

进一步地，所述横向通孔的直径为8-13mm；

进一步地，所述进口的直径为13-18mm，所述第一出口的直径为8-13mm，所述第二出口的直径为9-13mm。

进一步地，所述转向活块和缩口活块上均设有法兰，所述法兰通过螺栓连接于热流道模板上。

进一步地，每个分注胶进口通过转向通道连通分注射嘴，所述分注射嘴的出口与型腔连通。