[实用新型]一种连铸扇形段辊子精度检测装置

说明书

本实用新型公开了一种连铸扇形段辊子精度检测装置，包括底座和对中精度检测支架，对中精度检测支架由左钢板、右钢板、中间钢板和底板组焊构成，中间钢板上部左右两侧分别焊接左钢板和右钢板，中间钢板底端焊接在底板上，底板安装在底座中间；底座顶面加工有与底板及扇形段框架连接的把合面，底板下表面和底座把合面位于同一水平面；左钢板顶面和右钢板顶面的高度大于等于中间钢板顶面的高度，左钢板顶面和右钢板顶面位于同一水平面；左钢板左侧面和右钢板右侧面均为竖直面，左钢板左侧面和右钢板右侧面两个侧面平行且对称。本实用新型能够方便、快速检测连铸扇形段辊子间隙及对中精度，缩短扇形段辊子装配及检测周期，结构简单，安全可靠。

技术领域

本实用新型属于连铸扇形段辊子精度检测技术领域，特别是涉及一种连铸扇形段辊子精度检测装置。

背景技术

连续铸钢技术是一项已被钢铁企业广泛应用的浇注技术，它直接把钢水浇注成型。相对于传统的浇注方式，连铸技术在提高金属收得率及改善铸坯质量等方面的优越性已有明显体现，同时，在节约能源方面也有显著优势，因此该技术越来越受到重视。

连铸机成套设备中，扇形段辊子辊面之间的距离精度是确保连铸机铸造钢坯质量好坏的重要因素，所以连铸扇形段辊子在装配完成后，需要对左右辊子及上下辊子辊面之间的距离进行精度检测，要求左右辊面之间的距离公差在0.1mm之内，上下辊面之间的距离公差在0.3mm之内。目前，扇形段辊子装配完成后，扇形段辊子精度检测靠手工用千分尺测量完成，效率极低且误差大，同时辊面对中精度因缺少基准无法检测；并且连铸扇形段框架整体装配后辊子尺寸公差无法保证一致，如有部分辊子辊面尺寸超差，将导致扇形段框架拆卸困难，耗费大量人力。且此类连铸扇形段框架件数多达几十件，拆卸起来更是费时费力，成本增加。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供了一种连铸扇形段辊子精度检测装置，该精度检测装置采用安装在底座上的对中精度检测支架，检测左右辊面到对中精度检测支架两侧面的间隙及上辊面到对中精度检测支架上面的间隙，大大方便了连铸扇形段辊子的对中精度检测及调整，检测精度高，提高了生产效率。

本实用新型是这样实现的，一种连铸扇形段辊子精度检测装置，包括底座和对中精度检测支架，所述对中精度检测支架由左钢板、右钢板、中间钢板和底板组焊构成，所述中间钢板上部左右两侧分别焊接所述左钢板和右钢板，所述中间钢板的底端焊接在底板上，所述底板安装在底座的中间；

所述底座的顶面加工有与底板及扇形段框架连接的把合面，所述底板的下表面和底座的把合面位于同一水平面；所述左钢板的顶面和右钢板的顶面的高度大于等于中间钢板的顶面的高度，所述左钢板的顶面和右钢板的顶面位于同一水平面；所述左钢板的左侧面和右钢板的右侧面均为竖直面，左钢板的左侧面和右钢板的右侧面两个侧面平行且对称。

在上述技术方案中，优选的，所述底座的把合面、底板的下表面、左钢板的顶面、左钢板的左侧面、右钢板的顶面及右钢板的右侧面的平面度误差均在-0.02～+0.02mm范围内。

在上述技术方案中，优选的，所述底板上设置有定位通孔和螺纹通孔，对应的，所述底座在把合面处的中间设置有与定位通孔配合的定位沉孔一、及与螺纹通孔配合的内螺纹沉孔一，所述底板通过定位销和连接螺栓安装在底座上。

在上述技术方案中，优选的，所述底座在把合面处的左右两侧均设置有用于与扇形段框架连接用的定位沉孔二和内螺纹沉孔二。

在上述技术方案中，优选的，所述底座为铸铁方箱。