[实用新型]一种用于固体火箭发动机结构静力试验剪力墙的承力工装

说明书

本实用新型提供了一种用于固体火箭发动机结构静力试验剪力墙的承力工装，解决了目前单点承力工装中剪力拉杆与轴向力拉杆干涉、最大加载力较小的缺点。该承力工装包括工装底板、两个承力套筒和两个紧固件；工装底板的竖直中心线上关于水平中心线对称开设有两个安装通孔；两个安装通孔的中心距为380‑420mm；工装底板的水平中心线上关于竖直中心线对称开设有两个套筒连接沉孔；两个套筒连接沉孔的中心距根据待试验发动机剪力工装连接孔的中心距确定；两个紧固件分别通过两个安装通孔将工装底板安装在剪力墙上；两个承力套筒均为凸台形圆柱螺纹套筒，分别安装在两个套筒连接沉孔中，用于连接剪力作动器。

技术领域

本实用新型属于固体火箭发动机结构静力试验技术领域，具体涉及一种用于固体火箭发动机结构静力试验剪力墙的承力工装，该工装固定于剪力墙上实施剪力加载。

背景技术

固体火箭发动机静力试验是固体火箭发动机结构强度试验的重要组成部分，为模拟固体火箭发动机在工作状态时所承受的实际载荷，静力试验通过在地面试验平台上安装作动器，与连接在发动机壳体上的工装相连，对发动机壳体施加轴向力和横向力，实现轴拉、轴压、剪力、弯矩及多种载荷组合考核试验的目的。

现如今，固体火箭发动机实际工作时，工作力学环境愈发复杂，发动机同一象限上往往存在多种轴向力和剪力共存的工况，因而进行静力试验时，需要更多的作动器来模拟发动机实际工作中所承受的载荷。为实现固体火箭发动机结构静力试验剪力作动器的安装，通常在剪力墙上安装单点承力板，采用单点加载方式实现剪力加载，在静力试验中，当发动机同一象限同时存在轴向力和剪力时，单点承力板安装作动器施加剪力，其轴向力作用拉杆为避开剪力作用拉杆，采用在轴向力作用拉杆系统中安装穿杆板(为了不影响轴向力测试，穿杆板整体又大又重，不好安装)，使剪力作用拉杆穿过穿杆板与发动机壳体裙端面剪力加载部位连接，或在该象限两侧搭建龙门架，将轴向作动器安装于发动机壳体上方，以避免轴向力拉杆与剪力作用拉杆干涉。当发动机壳体长度过高时，穿杆板和龙门架的安装和搭建难度较大，工序较多，严重影响试验效率。同时，单点承力板连接强度有限，最大加载力较小，当剪力载荷过大时，单点连接存在应力集中引发的破坏风险。

鉴于此，有必要设计一款新型的用于固体火箭发动机结构静力试验剪力墙的承力工装。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决目前单点承力工装中剪力拉杆与轴向力拉杆干涉、最大加载力较小的不足之处，而提供了一种用于固体火箭发动机结构静力试验剪力墙的承力工装。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术解决方案是：

一种用于固体火箭发动机结构静力试验剪力墙的承力工装，其特殊之处在于：包括工装底板、两个承力套筒和两个紧固件；

所述工装底板的竖直中心线上关于水平中心线对称开设有两个安装通孔；两个安装通孔的中心距为380-420mm；

所述工装底板的水平中心线上关于竖直中心线对称开设有两个套筒连接沉孔；两个套筒连接沉孔的中心距根据待试验发动机剪力工装连接孔的中心距确定；

所述两个紧固件分别通过两个安装通孔将工装底板安装在剪力墙上；

所述两个承力套筒均为凸台形圆柱螺纹套筒，分别安装在两个套筒连接沉孔中(即，套筒连接沉孔为台阶孔，承力套筒采用销孔连接方式与工装底板进行连接)，用于连接剪力作动器。

进一步地，所述两个套筒连接沉孔的中心距为250mm。

进一步地，为了便于加工并且使承力工装满足试验强度需求，所述两个安装通孔的中心距为400mm。

进一步地，所述紧固件为配合使用的M42地脚螺栓和螺母；M42地脚螺栓的头部与剪力墙的T形轨道相适配。

进一步地，为了与现有常用剪力作动器相匹配，便于安装，所述承力套筒内壁采用M45×3螺纹。