[实用新型]造粒机中心轴承注油装置

说明书

本实用新型提供了一种造粒机中心轴承注油装置，属于轴承注油技术领域，该造粒机中心轴承注油装置包括注油结构和控油结构。其中，第一通孔连通注油槽，中心轴穿过中间主体，中间主体的内壁有凸起，凸起与内凹槽过盈配合，第二通孔连通注油槽，第一轴承与中心轴的上端过盈配合，第二轴承与中心轴过盈配合。油泵通过输送管将分配器连接，油管的一端连接第二通孔，另一端连接分配器，油管上设置有电磁阀开关，PLC通过导线与电磁阀开关相连。使得本实用新型解决了中心轴辊模轴承不能实现自动化，只能人工各点分别注油，劳动强度大、注油量与注油时间不能保证，经常出现轴承缺油烧坏，影响生产的问题。

技术领域

本实用新型涉及轴承注油技术领域，具体而言，涉及一种造粒机中心轴承注油装置。

背景技术

造粒机是通过挤压对秸秆、谷壳、菜丝等碎的物料制成圆柱形颗粒状的机械设备。现有的造粒机结构特点为：中心轴上装有两个或三个辊模，辊模内装有轴承，工作时中心轴固定不动，靠安全销钉与机体固定。环模通过传动装置旋转，环模和辊模留有一定间隙。将物料加入时环模带动物料与辊模接触，带动辊模同方向旋转。当负荷超过设计能力时，安全销断裂，中心轴旋转，卸负荷。加工物料温度高，一般在90-110摄氏度之间，辊模轴承温度在130-160摄氏度度左右，使用极压复合锂基润滑脂耐温260摄氏度，而且需要定时定量加入。

因为工作结构特点，给中心轴辊模轴承注油不能实现自动化，只能人工各点分别注油，劳动强度大、注油量与注油时间不能保证，经常出现轴承缺油烧坏，影响生产的情况。

实用新型内容

本实用新型的实施例提供了一种造粒机中心轴承注油装置，旨在解决现有的中心轴辊模轴承注油不能实现自动化，只能人工各点分别注油，劳动强度大、注油量与注油时间不能保证，经常出现轴承缺油烧坏，影响生产的问题。

本实用新型实施例提供了一种造粒机中心轴承注油装置，包括注油结构和控油结构。

其中，注油结构包括中心轴、外壳、第一轴承以及第二轴承，中心轴的周向方向开设有内凹槽，中心轴的周向方向开设有注油槽，中心轴的轴向开设有第一通孔，第一通孔连通注油槽，外壳分为上沿端、中间主体与下沿端，中间主体为中空件，中心轴穿过中间主体，中间主体的上端开设有上凹槽，中间主体的下端开设有下凹槽，中间主体的内壁有凸起，凸起与内凹槽过盈配合，中间主体开设有第二通孔，第二通孔连通注油槽，第一轴承设置于上凹槽内，第一轴承与中心轴的上端过盈配合，第二轴承设置于下凹槽内，第二轴承与中心轴过盈配合。

控油结构包括油泵、输送管、分配器、油管、电磁开关阀以及PLC，油泵通过输送管将分配器连接，油管的一端连接第二通孔，另一端连接分配器，油管上设置有电磁开关阀，PLC通过导线与电磁开关阀相连。

在本实施例中，中心轴内制成四路第一通孔，每个孔都相对独立，中心轴的四路第一通孔与注油槽相通，注油槽与第二通孔相通，油管连通第二通孔，使得油管内的油能够沿着第二通孔进入注油槽，再进入第一通孔。中心轴的外周有内凹槽，内凹槽与外壳的内壁凸起过盈配合，外壳为固定状态，当中心轴转动时，中心轴与外壳内壁相对滑动。当安全销断裂，中心轴旋转时，不会带动外壳一起旋转，使得不会扯断油管。在每个注油点增加一个阀门，靠电磁阀控制，阀的开关由PLC控制，在触摸屏上设置各点注油间隔时间、注油量等参数。系统会统计加油次数、累计注油时间等参数。只有在设备启动后才计算运行时间，避免用油的浪费，每注油点质量精确，注油间隔固定，最大限度保证设备安全运行。整体程序设计基于原机硬件，不增加PLC与HMI，节省改装成本。

本实用新型的一种实施方案中，第一通孔、第二通孔以及注油槽均开设有多个，第一通孔、第二通孔以及注油槽分别相对应连通。

在本实施例中，第一通孔、第二通孔以及注油槽均开设有多个，第一通孔、第二通孔以及注油槽分别相对应连通。使得油管内的油通过第二通孔进入注油槽，再进入第一通孔。

本实用新型的一种实施方案中，油管设置有多条，多条油管均设置有电磁开关阀。