[实用新型]动力电池顶盖

说明书

本实用新型公开了一种动力电池顶盖，包括盖板、设置于所述盖板上的第一极柱组件和第二极柱组件，所述第一极柱组件包括穿设于所述盖板上的第一极柱和第一极柱压板，所述第二极柱组件包括穿设于所述盖板上的第二极柱和第二极柱压板，所述第一极柱和第一极柱压板均由第一导电材质制成，所述第二极柱由第二导电材质制成，所述第二极柱压板包括供所述第二极柱固定穿设于其中的穿设部以及围设于所述穿设部外周的压板本体，所述压板本体由所述第一导电材质制成，所述穿设部与所述第二极柱接触的部分由第二导电材质制成。上述动力电池顶盖通过改进第二极柱压板结构，降低了工艺复杂度，简化了极柱结构。

技术领域

本实用新型涉及动力电池领域，特别涉及一种动力电池顶盖。

背景技术

请参阅图1，为提高电池电压，通常将若干单体电池串连形成电池模组，即将当前单体电池的负极与相邻的下一电池的正极连接，下一电池的负极与再下一电池的正极连接，……，以此类推完成串联。每一个单体动力电池均包括电池本体以及形成于所述电池本体上的动力电池顶盖，动力电池顶盖上设置有正极柱和正极柱压板、负极柱和负极柱压板。电池本体内部的电芯材料包括正极材料与隔膜、负极材料与隔膜，正极材料通常以铝箔为基体，负极材料通常以铜箔为基体，正极材料的铝箔通过正极引脚连接到正极柱，负极材料的铜箔通过负极引脚连接到负极柱。由于正极的基体为铝，因此正极柱压板通常为铝压板。负极的基体为铜，负极柱压板若制成铜压板，则铜铝串联易增加电池内阻、增大电池发热，加大电池损耗，降低电池寿命。为了解决铜与铝的接电池内阻大的问题，将负极柱压板制成铜铝复合压板，将复合压板的铜与铝通过工艺焊接在一起，使得负极柱压板与负极柱接触的部分为铜，与正极的铝压板连接的部分为铝，从而使得在串连时通过复合压板将铜与铝串联变为铝与铝串联。也即，请参阅图2，将当前的单体电池的负极柱压板(铜铝复合压板)与下一电池的正极柱压板(铝压板)铝与铝串接，将下一电池的铜铝复合压板与再下一电池的铝压板串接起来，……，以此类推，完成铝与铝串联。

请参阅图3及图4，传统的动力电池顶盖包括形成有正极柱安装孔101、负极柱安装孔102的盖板本体100，所述正极柱安装孔101和负极柱安装孔102位置处安装有正极柱110和负极柱120，所述正极柱110和负极柱120的上端分别设置有正极柱压板130和负极柱压板140，所述负极柱压板140为复合压板，所述正极柱压板130和负极柱压板140通过上绝缘件150a、150b与所述盖板本体100绝缘隔离，所述正极柱110和负极柱120通过密封圈160a、160b与所述盖板本体100绝缘隔离并密封电池内部电芯，所述盖板本体100的下侧面还设置有下绝缘件170a、170b，所述正极柱110和负极柱120透过所述下绝缘件170a、170b电性连接有正极柱引脚180a和负极柱引脚180b。传统的动力电池顶盖具有以下缺陷：(1)传统的复合压板包括由与正极柱110相同的第一导电材质制成的压板本体141以及由与负极柱120相同的第二导电材质制成的嵌板142，所述压板本体141的上侧面形成有供嵌板142嵌入其中的嵌入槽143，上述嵌入槽143的深度小于压板的厚度，所述嵌板142嵌入所述嵌入槽143中并与压板本体141焊接成型，所述复合压板上形成有沿复合压板的高度方向贯通所述复合压板和嵌板142的通孔144。采用上述结构的复合压板导致嵌板142的厚度较薄，较薄的嵌板142使得其强度较低，为了增加强度，需使得通孔144的孔壁需向内凸设一环形铆部144a，在组装极柱时，需通过铆接工艺使负极柱120上端铆接于环形铆部144a位置处，增加了工艺难度；(2)铆接工艺使得负极柱120结构更加复杂，负极柱120上端需要铆出置于环形铆部144a上的铆接部121，并且在铆压负120极柱时，铆接工艺易出现金属丝或金属屑，若金属丝或金属屑未清理干净，增加安全隐患，易导致动力电池起火、爆炸；(3)将负极柱120铆接于所述通孔144中时，铆压力使得上绝缘件150b及下绝缘件170b开裂、塌陷，进而使得复合压板产生歪斜，增加产品不良率；(4)负极柱120底部需要采用较大尺寸的盘形结构以增加抗扭强度；(5)由于嵌板142采用镶入工艺，导致材料成本高，进而增加动力电池顶盖的制造成本；(6)在冲压复合压板的所述通孔144时，易偏斜，不良率较高。

实用新型内容