[实用新型]一种刀片电池壳体

说明书

本实用新型涉及一种刀片电池壳体，包括由板材弯折形成的多个侧壁，多个所述侧壁围合形成电池容纳腔；多个所述侧壁包括从板材的首端弯折后形成的第一侧壁以及从板材的末端弯折后形成的连接侧壁；所述连接侧壁重叠在第一侧壁的外侧，在所述连接侧壁与第一侧壁重叠处形成焊接焊缝，所述连接侧壁沿焊接焊缝与第一侧壁焊接固定。本实用新型中，通过使连接侧壁与第一侧壁重叠形成焊接焊缝，可以增大焊接处的壁厚，避免发生焊穿的情况，从而可以将板材的壁厚减薄至0.3mm左右；电池壳体产品用料少、且对生产工艺要求低，实用性好。

技术领域

本实用新型属于刀片电池技术领域，涉及一种刀片电池壳体。

背景技术

刀片电池通过结构创新，在成组时可以跳过“模组”，从而大幅提高体积利用率，达成在同样的空间内装入更多电芯的设计目标。相较传统电池包，刀片电池的体积利用率提升了50％以上，也就是说续航里程可提升50％以上，达到高能量密度三元锂电池的同等水平。

现有刀片电池的壳体生产工艺主要有两种，一种是通过拉伸工艺来形成刀片电池的壳体，如图1所示，该工艺形成的电池壳体无焊缝，但由于刀片电池的壳体很长，拉伸时易出现破裂，因此该工艺对拉伸模具要求很高，而且壳体的壁厚受到拉伸工艺限制，拉伸工艺中电池壳体的极限最小壁厚要求一般不小于0.8mm。如图2所示，另一种是通过板材折弯围合得到刀片电池的壳体的形状，板材的两端在围合后抵接在一起形成拼焊焊缝191，通过对拼焊焊缝191进行拼焊将板材加工成刀片电池的壳体，但是在拼焊过程中，拼焊焊缝191处易现出现焊穿、焊洞错位等不良现象；当出现错位时产品的强度就会不足，同时，拼焊工艺对板材的极限最小壁厚要求一般不小于0.5mm。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种生产工艺简单且最小壁厚更小的刀片电池壳体及刀片电池外壳。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种刀片电池壳体，包括由板材弯折形成的多个侧壁，多个所述侧壁围合形成电池容纳腔；多个所述侧壁包括从板材的首端弯折后形成的第一侧壁以及从板材的末端弯折后形成的连接侧壁；所述连接侧壁重叠在第一侧壁的外侧，在所述连接侧壁与第一侧壁重叠处形成焊接焊缝，所述连接侧壁沿焊接焊缝与第一侧壁焊接固定。

进一步的，所述第一侧壁的面积和连接侧壁的面积相等，所述连接侧壁完全重叠在第一侧壁的外侧。

进一步的，所述焊接焊缝呈“U”形，其包括在板材的末端和第一侧壁与其相邻侧壁的连接端之间形成的第一横向焊缝、以及在连接侧壁的两端与第一侧壁的对应端形成的第一竖向焊缝和第二竖向焊缝。

进一步的，在所述连接侧壁与第一侧壁的重叠处还设置有加强焊缝，所述加强焊缝均为通过穿透焊工艺穿透连接侧壁后形成；所述加强焊缝包括包括第二横向焊缝、第三横向焊缝、第四横向焊缝、第三竖向焊缝、第四竖向焊缝和第五竖向焊缝中的一条或多条；所述第二横向焊缝临近板材的末端，所述第四横向焊缝位于连接侧壁对应板材的首端的位置处，所述第三横向焊缝位于第二横向焊缝和第四横向焊缝之间；所述第三竖向焊缝和第五竖向焊缝分别位于连接侧壁的两侧，所述第四竖向焊缝位于第三竖向焊缝和第五竖向焊缝之间。

进一步的，所述板材的壁厚为0.3mm。

进一步的，多个所述侧壁还包括板材弯折形成的第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，所述第一侧壁和第三侧壁相对设置，所述第二侧壁和第四侧壁相对设置；所述第二侧壁的两端分别与第一侧壁和第三侧壁连接，所述第四侧壁的一端与第三侧壁连接，另一端与连接侧壁连接。

进一步的，所述第一侧壁的面积小于或等于其他侧壁的面积。

进一步的，在与所述第一侧壁相对的侧壁上设置有防爆刻痕。