[实用新型]一种热芯盒模具

说明书

本实用新型涉及一种热芯盒模具，属于铸造模具技术领域。为解决采用热芯盒制芯法制作型芯时，热芯盒模具的动模和定模在加热时，由于模具受热膨胀不均，在合模面出现变形而产生间隙，导致射砂时出现漏气，使制芯质量差的问题。本申请包括第一模块和第二模块；第一模块和第二模块合模后，之间形成一与型芯形状相适配的型腔；热芯盒模具侧面设有射砂口，射砂口与型腔相联通；热芯盒模具的合模面上，沿型腔外侧设有一条凹槽，凹槽内安装有密封条。本申请的热芯盒模具通过在模具合模面的型腔外侧设置一条凹槽，并在凹槽内安装耐高温密封条，以消除模具在加热过程中产生的间隙，避免射砂过程中出现漏气情况，提高制芯成品良品率。

技术领域

本申请涉及一种热芯盒模具，属于铸造模具技术领域。

背景技术

热芯盒制芯法是将铸造用砂、热固性树脂和固化剂混合成的砂料随高压空气射入具有加热装置的芯盒中，芯盒加热到180～250℃，使贴近芯盒表面的砂料受热，在温度作用下，其粘结剂在很短时间内即可缩聚而硬化，形成型芯，不须再进烘炉烘干，具有缩短生产周期等优点。而且，只要砂芯的表层有5-10毫米结成硬壳即可自芯盒取出，中心部分的芯砂在余热和硬化反应放出的热量的作用下，可使余砂自行硬化，它为快速生产尺寸精度高的中、小砂芯（砂芯最大壁厚一般为50—75mm）提供了一种非常有效的方法。

在现实生产中，为生产形状复杂的涡轮增压器壳体，会采用热芯盒制芯法生产涡轮壳型芯。进行制芯时，由于需要对芯盒进行加热，构成芯盒的动模和定模会因加热而出现热胀情况，由于动模和定模内部设有型芯型腔，且由于型腔的形状为不规则结构，使得动模和定模临近型腔的区域会因热胀变形不均匀，而在动模和定模合模面处出现热胀变形不均的情况，虽变形量很小，达不到肉眼可观察到的程度，但对于合模密封精度要求高的热芯盒制芯生产时，模具热胀变形不均会导致在合模处产生一定的“间隙”，导致在射砂制芯时，所产生的间隙会发生漏气或跑气情况，降低制芯成品良品率，甚至导致型芯报废。现有技术中，为了减少热芯盒模具因加热变形不均而产生间隙的问题，一般是通过由耐高温，变形量小的材料制成热芯盒模具，模具生产安装调试时，也需提高模具安装精度，以提高动模和定模合模精度，减少漏气，使得模具生产成本上升和模具安装调试难度高。

实用新型内容

对现有技术中存在的问题与不足，本申请提供一种热芯盒模具，通过在模具合模面的型腔外侧设置一条凹槽，并在凹槽内安装耐高温密封条，以消除模具在加热过程中产生的间隙，避免射砂过程中出现漏气情况，提高制芯成品良品率。

为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：一种热芯盒模具，包括第一模块和第二模块；第一模块和第二模块合模后，之间形成一与型芯形状相适配的型腔；热芯盒模具侧面设有射砂口，且射砂口与型腔相联通；热芯盒模具的合模面上，沿型腔外侧设有一条凹槽，凹槽内安装有密封条。

具体的，热芯盒模具为上、下合模结构；位于上侧的为第一模块，且其为动模，下侧的第二模块为定模。

具体的，在第一模块的合模面上，沿型腔外侧设有凹槽。

具体的，凹槽为燕尾槽。

具体的，密封条由耐高温材料制成。

具体的，密封条的宽度尺寸为燕尾槽最小宽度尺寸的1.1倍，密封条的厚度尺寸为燕尾槽槽深尺寸的1.2-1.4倍。

具体的，第一模块的合模面侧上设有若干个定位杆，第二模块的合模面上与定位杆相对应的位置开设有若干个定位槽；第一模块和第二模块合模时，定位杆与定位槽一一对应。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

本申请的热芯盒模具，通过在第一模块的合模面上，沿模具型腔外侧开设一条燕尾凹槽，并在燕尾凹槽内安装密封条。本申请的热芯盒模具在制芯过程中，利用密封条的弹性，以填补模具在加热过程中因加热变形所产生的间隙，避免射砂过程中出现漏气情况，进而提高制芯质量，同时也降低了模具制作成本和模具安装调试的难度。

附图说明