[发明专利]改进的精车亮面车轮涂装工艺

说明书

本发明提供了一种改进的精车亮面车轮涂装工艺，属于铝合金车轮涂装技术领域，包括前处理‑低温底粉喷涂‑低温底粉固化‑色漆喷涂‑色漆固化‑精车‑前处理‑透明底漆喷涂‑透明底漆闪干‑高膜厚亮漆喷涂‑透明底漆、高膜厚亮漆共固化。本发明提供的改进的精车亮面车轮涂装工艺，基于涂装物料固化窗匹配性，均在150℃以内，提出了精车亮面车轮涂装低温固化工艺，基于透明底漆与高膜厚亮漆湿碰湿闪干工艺可行性及固化窗匹配性，提出了精车亮面车轮4涂3烤工艺，既满足了产品外观、膜厚要求，又提升了车轮延伸率，防腐性能，保证了车轮的安全特性。

技术领域

本发明属于铝合金车轮涂装技术领域，更具体地说，是涉及一种改进的精车亮面车轮涂装工艺。

背景技术

铝合金车轮作为汽车零部件的一种，经涂装获得漂亮外观与防腐性能同时，更要保证其耐冲击、防腐等安全性能，目前普通客户精车亮面车轮的制造工艺为：素材→前处理→喷底粉→烘烤→喷色漆→烘烤→精车→前处理→喷亮粉→烘烤→下线，3涂3烤；为提升防腐性能，精车后涉及KSL工艺：精车→前处理→喷KSL→烘烤→喷亮粉→烘烤→下线，4涂4烤，以上亮面产品涂装工序中，底粉、亮粉烘烤温度多在180℃-190℃，透明底烘烤温度在150-160℃，而车轮时效的温度控制在150℃，车轮在涂装过程中烘烤温度高于150℃时，时效的效果将会被削弱从而影响到车轮的延伸率和冲击强度，远远达不到高端客户BBA(宝马、奔驰、奥迪)对安全性能的要求，因此提高亮面产品机械性能成为精车亮面车轮进军高端市场的一个难点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改进的精车亮面车轮涂装工艺，旨在实现提升亮面车轮机械性能。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种改进的精车亮面车轮涂装工艺：前处理-低温底粉喷涂-低温底粉固化-色漆喷涂-色漆固化-精车-前处理-透明底漆喷涂-透明底漆闪干-高膜厚亮漆喷涂-透明底漆、高膜厚亮漆共固化；

其中，在低温底粉固化、色漆固化以及透明底漆、高膜厚亮漆共固化工艺的固化温度均在150℃以内。

作为本申请另一实施例，所述前处理工序采用有机-无机杂化钝化剂处理工件表面，提升铝基材防腐能力及漆膜的结合力。

作为本申请另一实施例，所述低温底粉喷涂工序中，低温底粉选用环氧聚酯型底粉/纯聚酯型底粉，145℃/15-25mim羧基与环氧基固化体系,低温底粉采用静电喷枪喷涂；

静电喷枪分别在车轮正面轮缘、正面中心孔、外轮辋、内轮辋位置各设置2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷涂电压55±10Kv，喷涂时间为10-20s，吐粉量为25±10m³/h，喷涂膜厚100-120μm。

作为本申请另一实施例，所述低温底粉固化工序中，轮体温度145℃以上15-25min，150℃以上0min。

作为本申请另一实施例，所述色漆喷涂工序中，色漆选用油性丙烯酸/氨基体系、油性聚酯/氨基体系中的一种或任意两种的组合，均为140℃/15-25min氨基与羟基固化体系，遮盖力≤10μm；色漆采用旋杯+空气枪喷涂；

旋杯喷涂车轮正面，喷涂电压为40±15Kv，成型压力0.20-0.30MPa，喷涂时间9-15s，吐漆量100-250cc/min，喷涂膜厚15-25μm；

空气枪喷涂车轮窗口，喷涂电压50±10Kv，雾化压力0.10-0.20MPa，扇形压力0.10-0.20MPa，喷涂时间12-20s，吐漆量50-150cc/min，喷涂膜厚10-20μm；内、外轮辋色漆自由吸附。

作为本申请另一实施例，所述色漆固化工序中，轮体温度140℃以上15-25min，150℃以上0min。