[发明专利]葡萄糖酸内脂MVR蒸发系统

说明书

本发明公开了一种葡萄糖酸内脂MVR蒸发系统，包括物料罐、输送泵、预热系统、一效蒸发器、二效蒸发器、单效蒸发器、蒸汽压缩机、表面冷凝器、真空泵组及出料管路，本发明是利用机械式蒸汽再压缩技术在真空状态下对葡萄糖酸内脂溶液进行蒸发浓缩，真空状态下能够有效的降低葡萄糖酸内脂溶液的沸点，从而使的葡萄糖酸内脂溶液在较低的温度下即可进行蒸发浓缩，利用机械式蒸汽再压缩技术将蒸发器分离出的二次蒸汽加压升温后再次作为热源使用，一次蒸汽只是作为补充蒸汽使用，一次蒸汽用量少，能源消耗少，二次蒸汽回收再利用减少能源浪费，同时，利用不凝气及冷凝水热量对葡萄糖酸内脂溶液进行预热，减少热量损失，降低生产成本，提高企业市场竞争力。

技术领域

本发明涉及葡萄糖酸内脂生产设备技术领域，具体涉及一种葡萄糖酸内脂MVR蒸发系统。

背景技术

葡萄糖酸内酯系葡萄糖酸-δ-内酯(Glucono-δ-lactone)的简称，外观为白色晶体或结晶性粉末，微溶于乙醇，极易溶于水，室温或较低温度下水解缓慢，随着温度的升高，水解速度加快。葡萄糖酸内酯是目前国际上公认的无毒食品添加剂，它在食品工业中被广泛用作凝固剂、稳定剂、酸味剂、保鲜剂和防腐剂，是一种多功能食品添加剂。

现有技术中，一般采用葡萄糖酸钠制备葡萄糖酸内脂，通过向葡萄糖酸钠溶液内加入强酸酸化，生成的葡萄糖酸，而后自动酯化为葡萄糖酸内脂溶液，最后经浓缩结晶制得成品。目前，在对葡萄糖酸内脂溶液进行浓缩时，通常采用三效蒸发系统结合单效蒸发器进行蒸发浓缩，进入三效蒸发系统的葡萄糖酸内脂溶液的浓度约为33%，经三效蒸发系统蒸发浓缩后浓度约为75%左右，之后再送入单效蒸发器增发后制得浓度约为90%的粘稠溶液，粘稠溶液送入结晶器结晶，制得粉状葡萄糖酸内脂。

但是，现有的三效蒸发系统是依次串联连接的一效蒸发器、二效蒸发器及三效蒸发器，一效蒸发器以一次蒸汽为热源，将葡萄糖酸内脂的浓度由33%左右浓缩至43%左右，二效蒸发器以一效蒸发器的二次蒸汽为热源，将葡萄糖酸内脂的浓度由43%左右浓缩至60%左右，三效蒸发器以二效蒸发器的二次蒸汽为热源，将葡萄糖酸内脂的浓度由60%左右浓缩至75%左右，从一效蒸发器到三效蒸发器，作为热源的蒸汽的温度逐渐降低，葡萄糖酸内脂的浓度在逐渐升高。为了保证蒸发浓缩顺利进行，必须保证各个蒸发器的热源温度与葡萄糖酸内脂的沸点之间具有足够大的温度差，而且，温度差越大，蒸发效果越好，效率越高。但是，现有的三效蒸发系统在使用过程中发现，常压条件下，葡萄糖酸内脂溶液的沸点随着浓度的升高而升高，葡萄糖酸内脂浓度由33%浓缩至75%，其沸点升高约7.5℃左右，也就是说，三效蒸发器内的葡萄糖酸内脂的浓度最高，其沸点也最高，而进入三效蒸发器的二次蒸汽的温度却是最低的，这就导致三效蒸发器内热源温度与原料的温度差较小，三效蒸发器蒸发效果差，蒸发效率低，蒸发难以进行。为此，现有技术人员通常是通过增大一次蒸汽供应量，使从二效蒸发器流出的二次蒸汽的温度升高，从而加大三效蒸发器内的热源与原料沸点的温度差，从而保证三效蒸发系统顺利进行，但是，增大一次蒸汽供应，必然增大能源消耗，增大生产成本，三效蒸发系统中三效蒸发器的热源与原料沸点温度差小问题已经严重制约葡萄糖酸内脂的产能，另外，三效蒸发系统排放的尾气，不凝气及冷凝水中都含有大量的热量，直接排放必然造成热量损失及能源浪费，严重增大了企业生产成本。

发明内容

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本发明提供了一种葡萄糖酸内脂MVR蒸发系统，它是利用机械式蒸汽再压缩技术在真空状态下对葡萄糖酸内脂溶液进行蒸发浓缩，真空状态下能够有效的降低葡萄糖酸内脂溶液的沸点，从而使的葡萄糖酸内脂溶液在较低的温度下即可进行蒸发浓缩，利用机械式蒸汽再压缩技术将蒸发器分离出的二次蒸汽加压升温后再次作为热源使用，一次蒸汽只是作为补充蒸汽使用，一次蒸汽用量少，能源消耗少，二次蒸汽回收再利用减少能源浪费，同时，利用不凝气及冷凝水热量对葡萄糖酸内脂溶液进行预热，减少热量损失，降低生产成本，提高企业市场竞争力。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：