[发明专利]一种新能源汽车制动鼓底板的冲压制作工艺

权利要求书

1.一种新能源汽车制动鼓底板的冲压制作工艺，其特征在于按以下步骤进行：

通过以下工艺流程加工而成：OP00原材料入库、储存；OP05原材料剪板；OP10预拉伸；OP20成型；OP30切边；OP40翻边整形；OP50冲孔；OP60冲斜孔；OP70冲台阶；OP80整形(六凸台)；OP90刻印；OP100攻螺纹；OP110包装入库；OP120电泳；

1)OP00原材料入库

原材料牌号：SPHE，料厚2.0mm±0.25，材料符合Q/BQB302-2018的宝钢标准的原材料；

每批次原材料取样一次，截取300mm*300mm面积的板料，其中制作材料试棒2根，一根用于实验，另一根留样于质量部门；将材料试棒，装夹于UTM设备的夹头上，进行原材料的物理性能试验，抗拉强度需满足：≥270Mpa；

制作50mm*50mm方形试块2件，一件用于实验，另一件留样；将试块放置于光谱仪试验台面上，进行原材料的化学元素分析试验，记录原材料的各项化学元素含量，需满足：C％≤0.08；Si％≤0.05；Mn％≤0.40；P％≤0.030；S％≤0.030；Alt％≥0.010；

2)OP00原材料储存：

原材料钢卷储存环境要求：干燥、通风、避潮，不能有漏水、积水的情况发生，如果有此类隐患应该立即转移原材料，并将隐患及时消除；原材料要求存放在专有库位上，专用库位使用工字钢结构制作，在与材料接触部分使用枕木，防止因磕碰导致材料表面产生压痕、凹坑、划伤相关外观问题；

原材料钢卷存放要求：钢卷竖直堆放，不能斜放或倒放；存放好以后，需要做好标识，贴好合格证；

3)OP05剪板：

将板材剪板成直径350mm的原料，每100张一摞；

4)OP10预拉伸：

模架采用45#钢进行调质处理：模架平面度0.04Max，中心350*350受力区域内平面度需满足0.02Max，模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC；

模具主刃口采用Cr12MoV材料，采用真空热处理，硬度控制在55～58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；预拉镶件采用DC53材质，真空热处理，硬度控制在58～60HRC；表面采用氮化铬铝材质的涂层，是表面处理后的硬度可达3300HV以上；模具主刃口为凸凹模；

使用500T四柱式油压机，放入陪试件，根据工艺指导书的参数要求调整反压缸压力参数到5MPa、主压缸参数到15MPa以上，确认后进行试件，根据试件完成状态对参数进行微调，再试，直到试件满足零件要求；

拉包高度需要略高于成品高度的2～3mm，表面不能出现明显的晶状纹、隐裂、开裂相关现象；

5)OP20成型：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心350*350受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构，所有模板边缘倒角C1-C2；

模具主刃口采用DC53材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，热处理完成以后时效处理4-7天，刃口表面CNC精铣出；

表面采用氮化铬铝材质的涂层，是表面处理后的硬度可达3300HV以上；

使用500T四柱式油压机：放入陪试件，根据工艺指导书的参数要求调整反压缸压力参数到10MPa、主压缸参数到17MPa以上，确认后进行试件，根据试件完成状态对参数进行微调，再试，直到试件满足零件要求；

零件表面不能出现明显的晶状纹、隐裂、开裂相关现象；本道序需要每10件添加一次B型拉伸油；

6)OP30切边：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心400*400受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构，所有模板边缘倒角C1-C2；

模具主刃口采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在60～62HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；凸凹模刃口采用中丝割1修2的方式；

使用250T机械压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

放入陪试件，根据试件完成状态对参数进行微调，再试，直到试件满足零件要求；

尺寸确认完毕以后，可以进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，加油频次每10-15件添加一次；

7)OP40翻边整形：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心350*350受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

成型主刃口采用DC53材料，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；翻边圈采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在58～60HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；所述成型主刃口为凸凹模；

翻边圈凸、凹模表面进行氮化铬铝涂层处理，涂层后表面硬度达3300HV Min；

使用630T油压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

放入陪试件，根据工艺指导书的参数要求调整反压缸10～12MPa、主压缸参数17MPa以上，确认后进行试件，根据试件完成状态对参数进行微调，再试，直到试件满足零件要求；

尺寸确认完毕以后，可以进行正常生产，正常生产时要加B型拉伸油，加油频次每20件添加一次；

8)OP50冲孔：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心300*300受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

圆孔冲孔冲头采用T型标准冲针，材质SKD11，采用真空热处理，硬度控制在60-62HRC；冲头直径公差D±0.005、高度公差H﹢0.01；

圆孔冲孔冲套采用快速更换凹模镶件，材质SKD11，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC；镶件外形单边间隙0.01，内孔尺寸为冲头直径d＝D+0.5，公差放d±0.005、高度公差H﹢0.01；

异形孔的冲头与冲套采用快速更换冲套镶件结构，材质SKD11，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC；镶件外形单边间隙0.01，内孔尺寸为直径8±0.005，高度公差H﹢0.01；

使用开式315T机械冲压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

冲孔周边不能有毛刺凸起，孔不能失圆；冲孔完成的零件需放置在冲孔快速检具上进行确认，所有孔的直径均在控制范围内，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，加油频次每30-40件添加一次；

9)OP60冲斜孔：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心150*150受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

冲斜孔的主刃口采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；冲斜孔的主刃口为凸凹模；

使用100T油压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

斜孔平面冲压以后需要平整，不能出现平面扭曲的情况；孔内边不能有毛刺、冲压后锯齿的情况；斜孔冲完以后需要将产品放置在综合检具上测量斜孔位置度是否在公差范围内；确认以上尺寸均在控制范围，可进行正常生产，正常生产时要加A型冲压油，加油频次每30～40件添加一次；

10)OP70冲台阶：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心150*150受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

冲孔的主刃口采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；冲孔的主刃口为凸凹模；

使用100T油压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

台阶的主要功能是后期安装电机的重要结构，所以台阶边缘不能出现毛刺，台阶平面冲压以后需要平整，不能出现台阶变形的情况；冲压完成以后摆放也需要注意，不能让台阶面进行受力；台阶冲完以后需要将产品需要进行止通规的100％检验；确认以上尺寸均在控制范围，可进行正常生产；

11)OP80整型(六凸台)：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心350*350受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；模板采用中丝、CNC加工模板型腔、螺丝孔、避位相关结构；所有模板边缘倒角C1-C2；

整形主刃口采用DC53材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；刃口表面CNC精铣出，平面磨刃磨凸凹模平面刃口；整形主刃口为凸凹模；

六凸台使用SKD11材质，采用真空热处理，硬度控制在60～62HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；表面采用氮化铬铝材质的涂层，是表面处理后的硬度可达3300HV以上；

使用500T四柱式油压机；放入陪试件，根据工艺指导书的参数要求调整反压缸压力参数到10MPa、主压缸参数到17MPa以上，确认后进行试件，根据试件完成状态对参数进行微调，再试，直到试件满足零件要求；

零件表面不能出现明显的晶状纹、隐裂、开裂相关现象；需要保证菱形油槽麻点清晰；

12)OP90刻印：

模架采用45#钢进行调质处理；模架平面度0.04Max，中心150*150受力区域内平面度需满足0.02Max；模板边缘棱角倒C1-C2；

模具垫板、固定板、脱料板采用Cr12材质，采用真空热处理，硬度控制在55-58HRC，热处理完成以后时效处理4-7天；

刻印的主刃口采用SKD11材料，采用真空热处理，硬度控制在58-60HRC，不少于两次的深冷处理，热处理完成以后时效处理4-7天；刻印的主刃口为凸凹模；

使用100T油压机，将模具置于工作台上，使用M24的压板螺栓进行上下模紧固，调整设备滑块位置到数；

刻印要求字体清晰，字体满足DIN1451-4，字高5.0，自身0.3Max的要求；

13)OP100攻螺纹：

夹具采用45号钢调质处理，夹具平面度0.05Max，中心100*100受力区域内平面度需满足0.02Max；夹具边缘棱角倒C1-C2；

夹具固定于台式钻孔机工作平面上，用M20螺栓锁紧固定；转速120～180转/分钟；使用M6X1 G6上排屑攻牙丝锥，每20件产品涂一次切屑油，并使用螺纹规M6X1 G6进行一次检查；每件产品下线时需将螺纹孔内加工残留铁屑吹干净；

14)OP110包装入库：

产品完成前置OP100工序后，将产品有序叠放放入美固笼中进行存放；存放面不得高于美固笼高度；产品台阶位置不能受力；

包装后放置于室内仓库中保存，不能敞开放置于室外空间，更不能雨淋和无规则倾倒；

15)OP120电泳：

根据客户要求，需在成品表面进行电泳表面处理；

进行电泳表面处理前，需先完成对产品表面的油污清理；电泳采用挂镀的形式；产品电泳完成以后表面不得出现流挂、起皮、麻点相关电泳不良的状况；产品在电泳完成以后，运输过程中要防止产品磕碰、撞击所导致的表面磕伤、油漆碰坏的情况；

成品通过上述工艺完成生产，且通过了产品的耐久试验、力学性能试验，以及台架试验。