[发明专利]超厚管板锻件成型方法

权利要求书

1.超厚管板锻件成型方法，其特征在于，其包括如下步骤：

a下料：采用FM法拔长下料，并进行初步压实；

b压实锻透：根据成型锻件的体积计算出下料的长度H、直径D，其中H/D≈2.25，根据下料直径D选择砧宽W0，对坯料进行拔长锻造时，每趟拔长的压下量在15％-20％之间，根据该压下量以及依照尽可能少的拔长趟数和成型火次确定所需最小拔长直径D0，然后对坯料进行拔长、翻转达到下料尺寸后下料，将所下的料墩粗到所需的尺寸，最后进行滚圆、修整，完成再次压实锻透；

c锻后热处理：采用二次正火+回火方式，使组织更加均匀，为最终性能热做好准备；

d性能热处理：增大均热保温系数，使得超厚管板内外温度更加均匀；

e冷却：控制冷却过程，使淬火液温度达到冷却要求，产品以悬挂状态置于池中搅拌最强烈的位置；冷却时间应保证产品出水10分钟后，工件表面温度≤35℃。

2.如权利要求1所述的超厚管板锻件成型方法，其特征在于：采用FM法拔长下料时，其采用上下砧宽比≈1.5的上砧、下砧，通过每道15％的压下率进行初步压实。

3.如权利要求1所述的超厚管板锻件成型方法，其特征在于：锻后热处理的具体处理为每次正火的参数为910℃×20小时空冷，每次回火的工艺参数为660～680℃×40小时空冷，其使得经过步骤b压实锻造的锻件经过二次正火+回火方式处理。

4.如权利要求1所述的超厚管板锻件成型方法，其特征在于：步骤e在冷却时，淬火液温度高于28℃时开启冷却系统，使淬火液温度达到冷却要求；为保证产品得到优良的组织，锻件以最快的速度入盐水或水，且产品以悬挂状态置于池中搅拌最强烈的位置；冷却时间应保证产品出水10分钟后，工件表面温度≤35℃。

5.如权利要求4所述的超厚管板锻件成型方法，其特征在于：步骤e中，当季节为夏季时，淬水液温度高于32℃时开启冷却系统，使淬火液温度达到冷却要求。

6.如权利要求1所述的超厚管板锻件成型方法，其特征在于：性能热处理，产品的热处理保温时间按如下条件计算：淬火保温3-3.5小时/100mm厚度，回火保温6-7小时/100mm厚度。