[发明专利]一种高精度钢材的加工工艺及分切装置

说明书

本申请公开了一种高精度钢材的加工工艺及分切装置，涉及钢材加工的领域，其包括机体一和收纳部，机体一设有转辊和驱动件一，转辊设有两个，两个转辊沿竖直方向分布，转辊套设有刀具，驱动件一驱动转辊转动；收纳部位于机体一一侧，收纳部设有驱动件二和收纳辊步骤E中采用工作辊进行钢材原料的压轧，且工作辊的表面粗糙度为0.1‑0.2。通过上述技术方案，在实际压轧过程中，由于不同工作辊表面的粗糙度不同，易在钢材原料表面形成凹陷和凸起；不仅不美观，也影响了钢材原料的厚度，不便于钢材厚度的检测，而通过采用表面粗糙度为0.1‑0.2的工作辊，减少了此类情况的发生，使得钢材原料成品率更高，减少了能源的浪费，更加环保。

技术领域

本申请涉及钢材加工的领域，更具体地说，它涉及一种高精度钢材的加工工艺及分切装置。

背景技术

通常情况下，钢材需要经过热压加工后成型使用，热加工过程中钢材的组织性能发生变化，不同的合金元素及加热工艺对其钢材的热变行为会产生影响，从而直接影响钢材的性能。钢材轧制一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量。

在实际对于钢材的加工中，对于钢材加工的精度要求也不一样，因此对于精度要求较高的钢材需要特定的加工方式。

实用新型内容

为了改善钢材加工精度的问题，本申请提供一种高精度钢材的加工工艺及分切装置。

本申请提供的一种高精度钢材的加工工艺及分切装置，采用如下的技术方案：

一种高精度钢材的加工工艺及分切装置，包括下述步骤：

步骤A：准备加工用的片状钢材原料，钢材原料的厚度为2.0毫米至2.1毫米，对钢材原料进行退火，退火温度为720摄氏度，保温时间为13小时；

步骤B：进行一轧，一轧将钢材原料的厚度轧至0.9毫米，随后进行退火，退火温度为705摄氏度-715摄氏度，保温时间为9小时-11小时；

步骤C：进行二轧，二轧将钢材原料的厚度轧至0.41毫米，随后进行退火，退火温度为705摄氏度-715摄氏度，保温时间为9小时-11小时；

步骤D：进行三轧，三轧将钢材原料的厚度轧至0.26毫米，随后进行退火，退火温度为705摄氏度-715摄氏度，保温时间为9小时-11小时；

步骤E：整平钢材原料并轧至钢材原料的厚度至0.25毫米，随后进行退火，退火温度为705摄氏度-715摄氏度，保温时间为9小时-11小时；

步骤F：对步骤E之后的钢材原料进行分切。

通过上述技术方案，对于钢材原料多次的轧制以及退火保温，改善钢的内部质量，退火可以降低硬度，改善切削性能，并可以细化晶粒，改善组织和性能，减少粗大晶粒的过热组织，细化了晶粒，改善了性能，并为最终热处理做好组织上的准备，且退火可以提高塑性，通过轧、退火、轧、退火的操作，一步一步将钢材原料从2.0毫米至2.1毫米朝目标的厚度改变，相较于仅通过一个步骤强制轧制，更加精准，减少了不合格产品出现的概率，减少了能源的浪费，更加环保。

进一步，步骤E中采用工作辊进行钢材原料的压轧，且工作辊的表面粗糙度为0.1-0.2。

通过上述技术方案，在实际压轧过程中，由于不同工作辊表面的粗糙度不同，易在钢材原料表面形成凹陷和凸起；不仅不美观，也影响了钢材原料的厚度，不便于钢材厚度的检测，而通过采用表面粗糙度为0.1-0.2的工作辊，减少了此类情况的发生，使得钢材原料成品率更高，减少了能源的浪费，更加环保。

进一步，二轧中采用四道工次进行压轧，将钢材原料从0.9毫米依次压轧至0.739毫米、0.607毫米、0.498毫米、0.41毫米通过上述技术方案。

通过上述技术方案，通过采用四道工次进行压轧，相较于一道工次进行轧制，轧制更加精准，也减少了残次品的出现，使得成品率更高，质量更好。