[发明专利]一种四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法

权利要求书

1.一种四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，所述方法包括以下步骤：

将四氯化钛生产工艺中的反应物和废气从氯化反应设备中排出的步骤，以及将排出的反应物和废气分成复数个步骤进行分离和回收，其特征在于，

所述分成复数个步骤进行分离和回收包括将排出的反应物和废气依次经过复数个旋风分离器。

2.根据权利要求1所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，其中，所述方法具体包括以下步骤：

步骤1)：从氯化反应器的顶部排出反应物和废气组成的混合流，携带反应物和废气的混合流的温度为800至1000℃，所述混合流进入第一旋风分离器使得固相部分与气相分离；所述固相部分在所述第一旋风分离器的底流排出通道排出通过并进入第一收尘缓冲罐；

步骤2)：从所述第一旋风分离器上部排出的气体进入第二旋风分离器，同时加入四氯化钛精制泥浆，所述四氯化钛精制泥浆的温度不低于700℃，所述泥浆携带气态料流经过所述第二旋风分离器，其中底流固体部分从所述第二旋风分离器的下部出口排出；

步骤3)：将经过所述第二旋风分离器的气态料流从其顶部排出；

步骤4)：向所述步骤3)中所排出的气态料流喷入四氯化钛液体，使得气态料流的温度降至500-550℃，从而使得氯化亚铁晶体析出；将携带氯化亚铁晶体的气固混合物进入到第三旋风分离器，使得从所述第三旋风分离器底部流出所述氯化亚铁晶体；

步骤5)：向所述步骤4)排出的气体料流再次喷入四氯化钛液体，使得该气体料流的温度降至150-270℃，从而析出三氯化铁固体，将携带三氯化铁固体的气态流注入第四旋风分离器，使得从所述第四旋风分离器底部流出所述三氯化铁；

步骤6)从所述步骤5)中的第四旋风分离器顶部排出气体料流，通过进一步冷却，得到粗制四氯化钛液体。

3.根据权利要求1或2所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，其中所述方法还满足以下一项或更多项工艺条件：

a)所述步骤1)中的携带反应物和废气的混合流的温度为850至950℃；

b)所述步骤2)中的四氯化钛精制泥浆的温度为700至800℃，优选地，等于约800℃；

c)所述步骤4)中的气态料流的温度降至530-540℃，更优选地降至535℃；

d)所述步骤5)中的气体料流的温度降至170至250℃，优选地降至约240℃；

e)从所述第四旋风分离器顶部排出气体料流的温度为150℃至160℃。

4.根据权利要求1或3中任一项所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，其中，

在所述步骤1)采用的第一旋风分离器是具备耐高温和耐腐蚀涂层材料的旋风分离器。

5.根据权利要求1或4中任一项所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，其中，

在所述步骤1)采用的第一旋风分离器是具备耐高温和耐腐蚀涂层材料的旋风分离器，并且所述旋风分离器包括：

旋风单元，所述旋风单元具备钢材表面，所述钢材表面涂覆有镍铝合金；和

收集室。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，其中，

所述钢材表面涂覆的镍铝合金具有如下组成的质量百分比：Al：4％-6％；Fe:3％至4％；稀土元素Gd、Yb、Ce，各占约0.1％w至0.3％；余量为Ni。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物的分离回收方法，其中所述旋风单元的钢材表面是35号钢材的表面。

8.一种实施权利要求1至6中任一项所述的四氯化钛生产工艺中氯化产物分离回收方法的设备，所述设备包括：

氯化反应炉；

复数个旋风分离器；其中

所述复数个旋风分离器中的一个或更多个包括旋风单元，所述旋风单元的表面涂覆有镍铝合金。

9.根据权利要求8所述的设备，其中所述镍铝合金具有如下组成的质量百分比：Al：4％至6％；Fe:3％至4％；稀土元素Gd、Yb、Ce，各占约0.1％w至0.3％；余量为Ni；

优选地，所述镍铝合金具有如下组成的质量百分比：Al：4.5％；Fe:4％；Gd：0.1％,Yb：0.1％,Ce：0.1％,余量为Ni；或

所述镍铝合金具有如下组成的质量百分比：Al：5.5％；Fe:4％；

Gd：0.1％,Yb：0.1％,Ce：0.3％,余量为Ni。