[发明专利]一种核电安全容器的预埋板的定位模板工装

说明书

本发明公开了一种核电安全容器的预埋板的定位模板工装,包括：内外间隔设置的内圈放置座和环形的外圈连接座，外圈连接座和内圈放置座之间通过若干周向间隔设置的连接杆可拆卸连接，外圈连接座上间隔设置有若干能分别与各预埋单元板上的预埋通孔上下配合的定位连接通孔；外圈连接座和内圈放置座通过若干连接杆连接形成定位模板工装后，外圈连接座和内圈放置座配合形成用于平稳放置各预埋单元板的平齐放置面，然后周向平齐放置在平齐放置面上、与定位模板工装通过预埋罗栓和定位连接通孔可拆卸连接的各预埋单元板再焊接形成预埋板，从而能使采用该定位模板工装焊接后的预埋板满足现场组焊技术要求。

技术领域

本发明涉及到核电站中的安全容器技术领域，具体涉及安全容器中用于定位中间板的预埋板的定位模板工装。

背景技术

长期以来，核电站主要采用的是以铀-235为核燃料的压水堆核电装置，反应堆采用水作为冷却剂。目前，世界各国的核科学家们正专注于研制更安全高效的第四代核反应堆——钍基熔盐堆核能系统，这种反应堆采用复合型氟化盐作为冷却剂。安全容器用于包容钍基熔盐堆核能系统反应堆本体及燃料盐系统的所有设备，其设计的基准为覆盖气体泄漏事故：即发生事故后需将不可接受的放射性物质与环境相互隔离，承担防止放射性物质扩散的安全功能，因此，安全容器对密封性有严格要求。安全容器包括：上安全容器、下安全容器及附件等。上安全容器为钢制筒体；下安全容器为混凝土钢衬里；上安全容器和下安全容器之间设置有中间板，为了对中间板进行定位安装，中间板下方的下安全容器上预埋有预埋板。由于上安全容器为钢制筒体，因此上安全容器四周需设置屏蔽钢板用于降低辐射损伤，屏蔽钢板包括：由内向外间隔设置的屏蔽外环板和屏蔽内环板。

实际制造时，如图8、图9、图10、图11所示，中间板1外径为φ7550mm，板材厚度为150mm，预埋板2外径为φ7300mm，板材厚度为20mm，屏蔽外环板3外径为φ7550mm，板材厚度为150mm，屏蔽内环板4外径为φ5940mm，板材厚度为150mm，屏蔽内环板3、屏蔽外环板4设置在中间板1上、和中间板1可拆卸连接，中间板1设置在预埋板2上、和预埋板2通过预埋螺栓可拆卸连接。由于中间板1、预埋板2、屏蔽外环板3和屏蔽内环板4的直径大，板材厚度也大，为了便于制造、运输和安装，中间板1、预埋板2、屏蔽外环板3和屏蔽内环板4被分成若干块运至项目现场后进行组焊，现场组焊的技术要求如下：一、中间板1、屏蔽外环板3、屏蔽内环板4现场分别安装组焊后各自的上下表面平面度小于5mm；二、现场安装后中间板1、屏蔽外环板3、屏蔽内环板4的直径公差为±2mm；三、现场就位后螺栓孔的直径公差为±2mm，孔距公差±1mm。通常，预埋板2、屏蔽外环板3和屏蔽内环板4被周向均分成若干单元块，中间板1包括：用于和上安全容器内的设备连接的中心中间板11，围绕在中心中间板11外围的中间外环板12，中间外环板12周向均分为若干中间弧形板121。由于中间板1是通过预埋板2定位后焊接成型，屏蔽外环板3、屏蔽内环板4通过焊接好的中间板1来定位后焊接成型，因此要求现场组焊后的预埋板2及穿过预埋板2上的预埋通孔并用于和中间板1连接的预埋螺栓21预埋后的位置均需满足上述现场组焊技术要求，随后可以利用预埋板2及预埋螺栓21来直接或间接定位中间板1、屏蔽外环板3、屏蔽内环板4，使得焊接好的中间板1、屏蔽外环板3、屏蔽内环板4满足现场组焊技术要求，由此可见，焊接好的预埋板2满足现场组焊技术要求是制造合格的中间板1、屏蔽外环板3、屏蔽内环板4的前提。为了便于描述，将预埋板2被周向均分成的若干块称为预埋单元板。由于预埋板2直径大、厚度较大、且由若干预埋单元板组焊形成，目前所采用的直接进行组焊的焊接方式会导致焊接变形大，使得直接组焊后形成的预埋板2不能满足上述现场组焊技术要求，导致直接或间接采用预埋板2定位的现场组焊的中间板1、屏蔽外环板3、屏蔽内环板4也很难满足现场组焊技术要求。

发明内容

本发明的发明目的是：提供一种能确保组焊后的预埋板满足现场组焊技术要求的核电安全容器的预埋板的定位模板工装。