[发明专利]一种焊接式不锈钢制单盘式浮顶

说明书

本发明公开了一种焊接式不锈钢制单盘式浮顶，包括中心单盘板、预制隔舱和边缘板构成，中心单盘板呈圆盘板状设置，预制隔舱关于中心单盘板的外周均匀分布设置，边缘板包括内边缘板和外边缘板，内边缘板和外边缘板垂直于预制隔舱设置，内边缘板设于预制隔舱的内环处，外边缘板设于预制隔舱的外环处，预制隔舱的上、下表面与中心单盘板之间采用连续满角焊，边缘板与预制隔舱的接触面之间应采用双面连续焊。本发明属于浮顶技术领域，具体是提供了一种采用不锈钢材质，焊接式不锈钢制单盘式浮顶隔舱厚度远远低于碳钢单盘，提高罐容利用率，无需防腐作业，可以降低储罐内焊接工作量以及施工难度，可以提高施工安全性的焊接式不锈钢制单盘式浮顶。

技术领域

本发明属于浮顶技术领域，具体是指一种焊接式不锈钢制单盘式浮顶。

背景技术

浮顶是漂浮在储罐内部的液面上，随着油品上下而升降的浮动顶盖，最主要作用是减少储液的蒸发损耗，降低VOCs挥发，达到源头治理效果，减少空气污染的作用。

传统钢制单盘式浮顶均采用碳钢材质，根据国家标准要求碳钢板厚度不得小于5毫米，导致碳钢单盘体积大，自重大，浮力单元少，存在偏盘、卡盘安全隐患，同时，碳钢单盘隔舱整体高度在800-1000mm之间，导致罐容利用率下降；焊接组装前需要将碳钢等材料通过开龙门运入，罐内大量动火作业、起重作业、焊接任务繁重、施工周期长，施工过程安全风险极高；碳钢易发生锈蚀，导致罐内介质受到污染，碳钢浮盘需要周期性表面除锈、防腐处理。受条件限制，施工防腐作业难度大，安全风险高；一台5000m³储罐碳钢单盘双面焊接量达到近千米，工人施工劳动强度大，施焊空间烟气排放量大，对工人健康和周围环境产生污染。5000m³的碳钢单盘施工周期接近45天，加上前期清罐和后期试水等，工期预计在60天左右才能完成，对罐区周转不利。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供了一种采用不锈钢材质，焊接式不锈钢制单盘式浮顶隔舱厚度远远低于碳钢单盘，提高罐容利用率，无需防腐作业，可以降低储罐内焊接工作量以及施工难度，可以提高施工安全性的焊接式不锈钢制单盘式浮顶。

本发明采取的技术方案如下：本发明一种焊接式不锈钢制单盘式浮顶，包括中心单盘板、预制隔舱和边缘板构成，所述中心单盘板呈圆盘板状设置，所述预制隔舱关于中心单盘板的外周均匀分布设置，所述边缘板包括内边缘板和外边缘板，所述内边缘板和外边缘板垂直于预制隔舱设置，所述内边缘板设于预制隔舱的内环处，所述外边缘板设于预制隔舱的外环处，所述预制隔舱的上、下表面与中心单盘板之间采用连续满角焊，所述边缘板与预制隔舱的接触面之间应采用双面连续焊。

作为进一步阐述的方案，所述预制隔舱设有若干组，若干组所述预制隔舱于中心单盘板外的横截面为环形设置。

进一步地，所述预制隔舱包括隔舱底板和隔舱顶板，所述隔舱底板与中心单盘板位于同一水平面，所述隔舱顶板平行设于隔舱底板的上方，所述隔舱底板、隔舱顶板、中心单盘板的搭接焊缝。

优选方案中，所述预制隔舱通过不锈钢钢板焊接而成。

作为进一步阐述的方案，所述预制隔舱一体式结构，通过折弯形成，立边与立边之间采用氩弧焊接满焊连接，隔舱顶板与竖直立边之间采用激光焊接满焊连接。

进一步地，所述边缘板与隔舱底板之间应采用双面连续焊。

进一步地，所述中心单盘板为不锈钢材质。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种焊接式不锈钢制单盘式浮顶，采用不锈钢材质，焊接式不锈钢制单盘式浮顶隔舱厚度远远低于碳钢单盘，提高罐容利用率，无需防腐作业；通过预制隔舱以降低储罐内焊接工作量，组装的施工难度，提高施工安全性。

附图说明

图1为本发明一种焊接式不锈钢制单盘式浮顶的整体结构示意图；

图2为本方案中预制隔舱的部分结构示意图。