[发明专利]一种高强度座椅滑轨用钢及其基于薄带铸轧生产的方法

说明书

本发明属于钢铁生产技术领域，特别涉及一种高强度座椅滑轨用钢及其基于薄带铸轧生产的方法。钢水经薄带连铸获得铸带，铸带经单道次热轧、气雾冷却后卷取获得热轧卷，随后热轧卷在连续退火酸洗线上打开，经退火段、酸洗段后清洗涂油卷取获得高强酸洗卷。本发明采用薄带铸轧+连续退火酸洗工艺生产高强座椅滑轨用钢，解决了传统热轧工艺难以生产薄规格高强度、高尺寸精度产品的问题，以及热轧+酸洗+冷轧+退火工艺流程长、能耗高、产品各向同性差的问题。本发明产品采用低温卷取获得高屈强比的棒状贝氏体相，后续退火工艺使Nb、V等充分析出，相变应力释放，在实现高强度、高屈强比的同时，进一步提升塑性，更适宜制造座椅滑轨。

本申请是申请号为202010297581.5、申请日为2020年04月16日、发明名称为“一种高强度座椅滑轨用钢及其基于薄带铸轧生产的方法”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明属于钢铁生产技术领域，特别涉及一种高强度座椅滑轨用钢及其基于薄带铸轧生产的方法。

背景技术

近年来在汽车领域，采用高强度薄钢板应用于车身骨架结构件和安全件等，推动轻量化与节能降耗，产生了显著的经济效益及社会效益。汽车座椅作为乘员和车身连接的部分，其质量及安全性是衡量汽车性能的重要指标。座椅的前后调节依靠安装在座椅下面的滑轨总成来完成，座椅滑轨的质量直接关系到驾驶员的安全，具有非常严格的安全指标，加工难度大、技术要求高，是座椅部件中质量要求最复杂的构件之一。

首先，座椅滑轨对原料钢材力学性能的要求高。服役过程中确保安全不允许变形，需要具备良好的刚性和抗变形能力，因此要选用具有高强度、高屈强比的材料。汽车座椅滑轨生产时采用高速冲压成型，若钢材中存在大尺寸夹杂物或析出物，在加工时极易导致开裂。尤其是钢水中添加Ti时，凝固过程中析出尺寸粗大的含Ti的碳氮化物颗粒，粗大颗粒的存在导致高速冲压时易开裂，影响材料的成型性能，使用中存在安全隐患，因此座椅滑轨材料对Ti含量的要求比较严格。为保证冲压成型后的零件精度，要求钢材原料卷的头、中、尾力学性能要均匀，且纵向、横向、45°方向性能要相对一致，不能出现明显的各向异性。此外，滑轨制造属于精密制造产业，为避免在受到正压力及侧拉时发生卡死或难以控制等功能失效现象，与汽车上一般的冲压零件相比，滑轨对原料钢板的厚度精度要求更为严格。

综合以上要求，用于制造滑轨材料的钢板，要求具有高强度、高屈强比、较高的塑性及成型性，以及良好的性能均匀性及各向同性、同时厚度精度要求较高，因而座椅滑轨用钢生产难度非常大。目前常规的热连轧产线的产品性能及尺寸精度难以实现，采用热轧+酸洗+冷轧+退火工艺生产的冷轧高强钢又存在生产流程长、工序多、能耗高、环境负荷大等问题，成本也相对较高。

薄带铸轧是一种新型的薄带钢生产方法，是将快速凝固与轧制变形融为一体的短流程、近终型加工工艺，与传统热连轧工艺相比，省去了加热炉、多道次粗轧等工序，多机架精轧也精简为只有一个机架，工艺流程大大缩短。

为了提供性能更优的产品，同时减少生产流程实现节能环保及降低生产成本，本发明提出了一种基于薄带铸轧的高强度座椅滑轨用钢制造方法。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供了一种基于薄带铸轧的高强度座椅滑轨用钢制造方法，以解决常规的热连轧产线的产品性能及尺寸精度难以实现，采用热轧+酸洗+冷轧+退火工艺生产的冷轧高强钢生产流程长、工序多、能耗高、环境负荷大等问题，降低生产成本，同时材料性能更适宜用于制造座椅滑轨。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案。

根据本发明的一个方面，提出了一种基于薄带铸轧生产高强度座椅滑轨用钢的方法，包括如下步骤：

(1)冶炼获得钢水，其中钢水按照如下化学成分及质量分数配料：C：0.01-0.05％，Mn：0.8-1.6％，Si：0.1-0.5％，Cr：0.1-0.4％，Nb：0.04-0.08％，V：0.02-0.06％，Al：≤0.003％，P：≤0.02％，S：≤0.005％，余量为Fe及不可避免的杂质元素；