[发明专利]梁体弯折成形模具

说明书

本发明涉及一种梁体弯折成形模具，包括相互配合的上行模具结构和下行模具结构，其特征在于：上行模具结构包括上模座，上模座内竖向连接上压芯，上压芯的上端连接有设置在上模座上的气缸结构，上模座的下端分别连接上模镶块，上压芯蹲死块；下行模具结构包括下模座，下模座内连接下压芯，托芯镶块，下模镶块，下压芯蹲死块，下压芯与下模座之间连接有气顶垫块；传统的梁成型方式；前者优势在于制件侧壁“花盆”小，但是成型工序多，后者虽然成型工序减少了一序，但是由于侧整量大，需要的过补偿角度就会很大，造成凸模强度较差；改进后的一次冲压折弯成型方式集成上述两者的优点，并且实现在原有冲压设备上进行生产，节约成本。

技术领域

本发明属于梁体加工的技术领域，尤其涉及一种梁体弯折成形模具。

背景技术

随着汽车行业的竞争日益激烈，降低成本的要求日益提高，加上对汽车安全性的要求越来越高，车身骨架类制件所用的材质牌号也越来越高，并伴随着开发周期的缩短，这就对模具的要求也越来越高。

传统的门槛梁成型为完全展平先折法兰，再折弯侧壁，再侧整；或者采用“W”成型，然后再侧整的成型方式；前者优势在于制件侧壁“花盆”小，但是成型工序多，后者虽然成型工序减少了一序，但是由于侧整量大，强度780以上的材质需要的过补偿角度就会很大，这就造成凸模强度较差，为适应这种现状，用一种新的一次冲压折弯成型的方式来实现降本增效的目的。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供了一种梁体弯折成形模具，用以解决上述背景技术中提到的现有技术中的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

梁体弯折成形模具，包括相互配合的上行模具结构和下行模具结构，其特征在于：所述上行模具结构包括上模座，所述上模座内竖向连接上压芯，所述上压芯的上端连接有设置在上模座上的气缸结构，满足气缸结构能驱动上压芯相对于上模座进行竖向移动，所述上模座的下端分别连接有置于上压芯左右两侧的上模镶块，所述上压芯上端与上模座之间设置有上压芯蹲死块；

所述下行模具结构包括下模座，所述下模座内竖向连接下压芯，所述下压芯上端定位连接托芯镶块，所述下模座的上端分别连接有置于下压芯左右两侧的下模镶块，所述下压芯与下模座之间设置有下压芯蹲死块，所述下压芯与下模座之间连接有气顶垫块。

优选的，所述气缸结构包括连接在上模座上端且置于上压芯上方的氮气缸，所述氮气缸的下端与上压芯上端面之间设置有氮气缸垫块，氮气缸的上端与上模座之间设置有氮气缸安装法兰。

优选的，所述上模镶块朝向上压芯一端面与上压芯相应侧侧壁间歇配合。

优选的，所述上压芯蹲死块与所述气缸结构沿纵向方向间隔设置，所述下压芯蹲死块与所述气顶模块沿纵向方向间隔设置。

优选的，所述上模镶块与下模镶块配合，且与托芯镶块在行程终点位置处拼接形成压制。

优选的，所述下压芯上端竖向设置有伸缩式定位柱，所述托芯镶块下端开有与定位柱竖向配合的定位孔。

优选的，所述下压芯外与下模座之间设置有下压芯导板。

本发明的有益效果：传统的门槛梁成型为完全展平先折法兰，再折弯侧壁，再侧整；或者采用“W”成型，然后再侧整的成型方式；前者优势在于制件侧壁“花盆”小，但是成型工序多，后者虽然成型工序减少了一序，但是由于侧整量大，强度780以上的材质需要的过补偿角度就会很大，这就造成凸模强度较差；改进后的一次冲压折弯成型方式集成上述两者的优点，并且实现在原有冲压设备上进行生产，不用再采购辊压设备就可以继续生产高强度几字形梁架件。

附图说明

图1是本发明内部结构图剖面角度一。

图2是本发明内部结构图剖面角度二。