[实用新型]一种免焊接的电池包CCS组件

说明书

本实用新型公开了一种免焊接的电池包CCS组件，包括吸塑支架、甩线，吸塑支架设有多个用于安装的独立安装区域，每一独立安装区域设有凹陷槽，凹陷槽沿中部分割为两个半凹槽，每一半凹槽设置有一铝巴，凹陷槽沿中部设置有线束端子，每一凹陷槽的侧部均设置有与之相对应的编号印；个采集点设计有数字编号，降低线束生产制造的不良率且方便下线检查、售后维护；吸塑支架模具费用低，修模改模较为方便，设计、制作模具周期短，单零件轻，成本较低，再者，将压接好镍片端子的线束，直接使用抽芯铆钉固定，独立设计一个工位，柔性化生产CCS组件、且抽芯铆钉价格低廉、直接在吸塑支架内定位操作，降低单零件成本提高拉线生产效率。

技术领域

本实用新型涉及电池包CCS组件领域，尤其涉及一种免焊接的电池包CCS组件。

背景技术

目前，电池包中含有CCS组件(电池模组采集集成件)，CCS组件作为电池安全监控中心的核心部分，对电池包的安全性能起着至关重要的作用。

但是在现有技术中，传统CCS方案存在以下缺陷：

1、传统CCS方案，使用塑料支架的，一般需要注塑工艺，模具费用、机台费用投入极高，模具设计制造周期长，零部件重量也较大，成本较高。

2、传统CCS方案，一般都是采集点无编号的，不具有物理防呆，在线束生产过程中，容易造成线束接线错误，与电芯焊接、返修时无标记，产线、售后人员不方便检查、维护。

3、传统CCS方案，线束采集端使用镍片压接，然后采用激光焊或超声焊焊接固定镍片与铝巴，设备投入高，产线工步加长，生产效率较低、工艺成本高。线束采集端直接使用超声焊接+点UV胶的方案，焊接、点胶、UV光设备投入高、工步增多，生产成本高。

4、相对于传统的FFC、FPC的CCS方案，传统方案FFC、FPC方案单零件成本较高，对于目前市面的大部分BMS采集板，依然需要使用线束转接，转接线束的零件、装配成本都较高。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种免焊接的电池包CCS组件，其能解决成本高、不良率高的问题。

本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：

一种免焊接的电池包CCS组件，包括吸塑支架、甩线，所述吸塑支架设有多个用于安装的独立安装区域，每一所述独立安装区域设有凹陷槽，所述凹陷槽沿中部分割为两个半凹槽，每一半凹槽设置有一铝巴，所述凹陷槽沿中部设置有线束端子，每一所述凹陷槽的侧部均设置有与之相对应的编号印；

所述吸塑支架沿表面设有多个用于衔接多个用于安装的独立安装区域的过线槽，所述独立安装区域沿中部的线束端子处向外延伸并与所述过线槽衔接，所述甩线的一端与所述独立安装区域内的线束端子衔接，另一端沿过线槽向外侧延伸并与一BMS采集板连接。

进一步地，所述独立安装区域呈矩形。

进一步地，所述独立安装区域分为横向独立区域、竖向独立区域，多个横向独立区域平行分布于所述吸塑支架的表面，多个竖向独立区域竖直分布于所述吸塑支架的表面。

进一步地，所述铝巴呈正方形。

进一步地，所述过线槽的宽度为5mm-7mm。

进一步地，所述过线槽的深度为8mm-12mm。

进一步地，所述凹陷槽的长度为8cm，所述凹陷槽的宽度为3cm。

进一步地，所述独立安装区域分为横向独立区域、竖向独立区域，每一列横向独立区域的数量为5-6个，每一列竖向独立区域的数量为10-16个。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：