[实用新型]自卸车一键式液压举升系统

说明书

本实用新型提供一种自卸车一键式液压举升系统，包括举升油缸、油泵组、主控阀，以及控制举升进气和降落排气的先导阀，主控阀的P口通过第一供油管与油泵组的供油口连接，油泵组的进油口通过进油管与液压油箱连通；主控阀的A口通过第二供油管连接举升油缸，主控阀的a1腔通过第一先导管路连接至先导阀的举升导气口，且第一先导管路上还设有一限位阀，限位阀与举升导气口之间的第一先导管路上设有一压力传感器，主控阀的b1腔通过第二先导管路连接至先导阀的降落导气口。通过在先导管路设置压力传感器，监控先导管路上的压力控制自卸车车厢的举升，实现了自卸车一键式举升，操作简单方便，减少司机抱怨及提高工作效率。

技术领域

本实用新型涉及自卸车技术领域，具体涉及一种自卸车一键式液压举升系统。

背景技术

目前，自卸车作为一种运输设备，液压举升系统主要有两种技术路线：第一种技术路线为：液压泵1从发动机PTO 3取力，液压泵处于常转状态(见图1)；第二种技术路线为：液压泵1从变速箱PTO 5取力，由于自卸车以手动箱为主，液压泵不常转(见图2)。对于上述两种技术路线，其液压系统工作原理基本相同，如图3所示，举升时都是将先导阀11推到举升位，高压气体从气源通过先导阀11进入限位阀10，从限位阀的1口进入，经过2口进入主控阀7的a1腔，推动阀芯到举升位，高压油从齿轮泵8通过主控阀的P口，进入举升油缸6，实现车厢举升卸料；下降时，将先导阀11推到下降位，高压气体通过先导阀11进入主控阀的b1腔，阀芯移动到下降位，此时举升油缸6与油箱连通，举升油缸在车厢自重下实现下落回位；在举升或下降过程中，将先导阀11推到中停位，主控阀7中位截止，车厢可以停在任意位置。

对于第一种技术路线，液压泵从发动机PTO取力，发动机PTO跟发动机输出齿轮相连，液压泵属于常转，且随着发动机的转速变化而变化，虽然这种取力方式能够实现一键式举升，操作更方便，但自卸车一般20-30分钟才需要卸料举升一次，这时也才需要液压泵工作，每次工作时间约15-30s，其余时间液压泵都处于空转状态，因此，该技术路线存在如下缺点；

(1)在车子行驶工程中，消耗发动机功率和扭矩，影响发动机动力性能；

(2)由于液压泵大部分时间都处于空转状态，必将增加发动机油耗；

(3)液压泵常转，且车子行驶过程中，发动机转速大多处于1600-1900rpm之间，因此液压泵也处于高转速状态，液压油持续在液压系统中循环，引起油温升高，将会导致密封件过早老化失效，引起漏油；

(4)液压泵常转，还会增加泵齿轮和侧板磨损，缩短液压泵试用寿命。

对于第二种技术路线，液压泵从变速箱PTO取力，而变速箱PTO齿轮需要通过气路打开取力器开关才会结合，此时变速箱PTO才会带动液压泵转动，因此这种技术方案，液压泵不常转，根据自卸车使用需求工作，虽然避免了第一种方案的各种缺点，既能节省燃油，又能降低油温，且提高了液压泵的使用寿命，但是，该技术路线存在如下缺陷：

操作复杂费劲，需要举升时，首先需要踩离合，挂空挡，松开离合，打开取力器开关，然后操作举升先导阀，实现举升；下降时同样需要按此步骤操作。操作效率比第一种技术路线低20％左右，且操作不当，容易引起产品故障。

因此，针对上述两种技术路线的液压举升系统存在的问题，亟需提供一种新型的液压举升系统。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种自卸车一键式液压举升系统。