[其他]一种用于203轴承套圈的冷挤压新工艺

说明书

本发明属于金属塑性成型领域。已有生产203轴承套圈，均采用热锻毛坯进行切削加工，热处理，磨削加工成型的工艺。而经热锻的毛坯，其尺寸精度低，加工余量大，劳动条件差，既增加了毛坯的重量，又增加了切削加工的工时，致使生产成本高。

本发明是为了解决采用热锻毛坯尺寸精度低，加工余量大，劳动条件差，切削加工时间长，生产成本高等问题。

本发明采用精密剪切下料，接着进行冷状态镦饼，为了消除冷作硬化，进行球化退火，去除硬化，并得到球状珠光体组织，获得较好的塑性;然后进行酸洗，除掉退火造成的氧化液，再进行磷化，使毛坯表面获得一层磷化膜，再把它放到皂化液中进行浸泡，起皂化作用，从而获得灰白色的毛坯表面。上述工艺之后，就可以进行挤压，先进行复合挤压，利用复合挤压力低的特点，使强度很高的轴承钢能进行冷挤压，挤出后进行分离，获得203轴承的外圈毛坯，再进一步切除环带，把留下的一块余料再进行退火、酸洗、磷化、皂化，进行内圈的反挤压成型，最后进行切底分离，获得所需的203轴承内圈毛坯。

本发明用复合冷挤压取得外圈，反挤压取得内圈代替原来用热锻工艺生产的203轴承套圈毛坯，毛坯重量由原来的每套125克降低到85克，减少了切削加工余量，轴承外圈的外圆可以不经切削加工就可以进行软磨，改善了劳动条件，在保证原金属性能的基础上提高了经济效益;以年产203轴承200万套的厂估算，每年从节省轴承钢的材料与加工费用中能获纯利润约20万元。

本发明的实施例：203轴承套圈冷挤压成型工艺方案。精密下料→镦鉼→软化退火→酸洗→磷化→皂化→复合挤压→分离外圈→分离环带→软化退火→酸洗→磷化→皂化→反挤压成型→内圈分离切底。各工艺过程详见附图一。图中1、精密下料，2、镦鉼，3、复合挤压，4、分离，5、分离，6、分离环带，7、反挤压成型，8、内圈分离切底。

复合挤压凸模结构图二，主要由角1α、2α、3α;圆1φ、2φ、3φ、4φ;连接环1R、2R、3R;长度1L、2L组成。

复合挤压组合凹模结构图三，主要尺寸是由圆1φ、2φ、3φ、4φ、5φ、6φ、7φ;长度1L、2L、3L、4L;角1β、2β、3β、4β;轴向压合量1C、2C;连接环1R、2R组成。