[其他]分散染料商品化后处理的方法

说明书

本发明系分散染料进行商品化后处理的一种方法，众所周知，分散染料染色时，部分染料溶解于水，然后被聚脂纤维表面所吸附。再从纤维表面扩散入纤维内部。但分散染料本身是难溶于水的，它在水中的分散有赖于加入表面活性剂（扩散剂）形成胶束，把分散染料吸附于胶束上，而发生增溶。因此，在分散染料后处理加工中，选择热稳定性良好的表面活性剂（扩散剂），使分散染料有较大的增溶作用是十分重要的。通常国产分散染料商品化处理，是将分散染料与阴离子表面活性剂混和后砂磨而成。由于国外对分散染料的商品化处理方法一直是“严加保密”，因此得不到分散染料商品化处理的资料。长期来，国产分散染料染色性能与国外相比，存在着一段差距。

当使用高温高压法染色时：国外“山道士染料厂”（Sandoz）生产的市售分散藏青染料的固色率可达97%，而国内各厂生产的市售分散藏青染料的固色率只有94～95%。

当使用热熔法（210℃）染色时：国外山道士染料厂（Sandoz）生产的市售分散藏青染料的固色率可达95%，而国内各厂生产的市售分散藏青染料的固色率只有91～93%。

总之，由于固色率不高，不仅浪费了不少分散染料，而且产生大量的染色污水，严重地污染了环境。

此外，由于国产分散染料的固色率一直达不到国外的水平，因此形成了一种偏见，认为国产分散染料的“结晶”不如国外的好。为此，专家们将分散染料的商品化处理研究列为国家“七五”攻关任务，并确定以国内使用量最多的分散藏青H-GL为代表，进行国产分散染料商品化后处理方法的研究。

本发明的目的，就是要打破国内长期存在的偏见，寻找一种国产分散染料商品化后处理的方法，使国产分散染料的固色率达到和超过国际先进水平，不论是采用高温高压法染色，还是采用热熔法染色，使国产分散染料的固色率均达97%以上。

本发明以分散藏青HGL（，CI分散兰79）为例，将其商品化后处理方法阐述如下：

将分散藏青H-GL湿滤饼与阴离子表面活性剂，玻璃珠按1∶2∶10混合均匀，在砂磨机中砂磨8-10小时，取样测定：当扩散度达4-5级，染料颗粒直径在1μ左右时（0.2～1.0μ占90%以上，1.0～1.5μ占5%左右，＜0.2μ占5%左右，可用Disecentrifuge粒径仪测定），即可认为染料砂磨达到要求。过滤除去玻璃珠，用水洗涤。收集洗涤液和染料母液混合，加入一定量的浓度为1%非离子表面活性剂。按380%强度的纯染料1000克计算，需加阴离子表面活性剂2800克，1%浓度的非离子表面活性剂32毫升，经喷雾干燥，拼混成强度为100%商品染料。

染色时的质控要求：

如按一般聚酯纤维高温高压法染色时，可配成色度2%的染料溶液，pH＝5，用环法测定表面张力^σ25℃＝65达因/厘米（±2达因/厘米），其固色率可达97.8%，与国外Sandoz染料厂的产品相当。

如用热熔法（210℃）染色时，可配成20克/升的染液，用环法测定表面张力^σ25℃＝57达因/厘米（±2达因/厘米），其固色率可达97.6%，比国外Sandoz染料厂产品高2%。

本发明所说的阴离子表面活性剂，（亦称分散剂）可以是MF、NNO、本质素磺酸钠等。

本发明所说的非离子表面活性剂（亦称助剂），可以是平平加O、乳化剂OP、匀染剂102、乳化剂EL等。

本发明所述的方法，不仅适用于分散藏青H-GL的商品化后处理加工，而且亦适用于分散红玉：S-2GFL，分散黄棕S-2RFL，分散兰2BLN，分散红3B和分散黄E-RGFL的商品化后处理加工。

本发明的技术关键在于：砂磨一定要达到要求的指标即染料颗粒的直径在1μ左右，扩散度达4～5级;

阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂进行适当的配伍使用，控制加入量，使染料成品配成染液的表面张力达到一定值。

由于本发明的实施，可以有效地提高国产染料染色时的固色率，其效果是十分显著的。仅以国产分散藏青H-GL一个品种为例，年产为4000吨，如固色率平均提高5%，则每年可节约200吨，价值400多万元，外加减少200吨染料的三废治理费，其经济效益与社会效益相当可观，更为重要的是，把我国商品化的分散染料质量提高到国际水平后，可以出口创汇具有更大的经济意义。