[其他]铬渣人工骨料的制造方法

说明书

本发明涉及铬渣人工骨料的制造方法。

生产铬酸钠，副产大量铬渣。过去铬渣几乎无 利用价值，长期堆放，成为一害，有些工厂被迫停 产。几年来，对铬渣的综合利用引起了所述技术领 域有关专家的重视。经对国际联机检索资料及国内 外有关资料分析，发现日本特许公报昭52-10094“铬 酸钠浸出渣的处理”所述的方法与本发明相近，该 方法使用焦炭、沥青、纸浆废液中的木质磺酸盐等 为还原剂，铬渣采用干法粉碎与砂子等含硅物质和 焦炭粉等还原剂混合后在炉中焙烧，成为无毒的铬 渣。该方法所述焦炭、沥青需要购买和运输，纸浆 液中通常含水90％左右，要得到木质磺酸盐需蒸发 掉大量水分，铬渣干法粉碎成铬渣粉，由于铬渣为 浸出渣，含水为30％左右，粉碎前需烘干，粉碎过 程中产生大量含毒粉尘。如铬渣采用湿法粉碎，必 然产生有毒余水。

本发明是采用一般铬盐生产厂作为废弃物的煤 渣作为还原剂，从而解决了还原剂的购买和运输问 题，采用“无毒粉碎混合工艺”，减少能源消耗， 简化除尘设备，避免了铬渣粉末的危害。

本发明以煤渣为还原剂，铬渣用湿法粉碎成泥 浆，粘土、煤渣用干法粉碎，然后将其混合，使混 合物水分恰好处于混合料成型所需范围内，即“无 含毒粉尘、无含毒余水粉碎混合工艺”，或称“无 毒粉碎混合工艺”。

本发明是将含水为38～45％、一般为40％(湿 基)的铬渣湿磨成细度为100至400目，最好，100至 200目的泥浆，将粘土、煤渣干法粉碎至细度为20至 200目，最好80至120目，然后将铬渣泥浆和粘土、煤 渣混合物在拌搅机里均匀混合成为含水为15～25％ (湿基)左右。混合物中铬渣为30～60％，经挤制机制 成直径为10至20毫米的颗粒，送回转窑内经1150至 1250℃烧5至10分钟，依靠含Cr⁶⁺可溶性铬盐在酸 性氧化物环境中的高温分解使Cr⁶⁺转变征Cr³⁺， 辅以还原剂还原使Cr⁶⁺转变为Cr³⁺并进入高温 下新形成的矿物晶相中形成稳定的尖晶石，辉石类 矿物，从而使铬渣成为无毒且有用的本发明所述铬 渣人工骨料。

与已有技术相比具有的优点：

1、已有技术中使用的还原剂为沥青、焦炭、 需要购买，纸浆废液通常含水90％左右，要得到木 质素磺酸盐需要蒸发掉大量水分、耗费大量能源、 而且一般需经相当距离的运输才能达到铬盐生产厂， 其他还原剂至少需要收集、运输过程。

本发明使用煤渣为还原剂，一般铬盐厂本厂就 有足够的产出量，从而达到综合利用、降低铬渣人 工骨料生产成本的目的。

2、现有技术采用全部原料干法粉碎，由于铬 渣为浸出渣，含水30％左右，一般粘土含水10％左 右，煤渣含水接近于零。按本发明配比，铬渣∶粘 土∶煤渣＝5∶4∶1计，要获得1000kg干混合料需蒸 发掉水分250kg，再加入水，使混合料含水达20％ (湿法)左右，才能使铬渣人工骨料坯料成型。

如采用原料全部湿磨，压滤成20％水分泥料， 则会产生有毒余水，需另行处理。

按本发明所述，制成含有1000kg干料的混合泥 料只需蒸发掉粘土中的水分40kg，比现有技术少蒸 发210kg水分，由于铬渣产出量很大，因而节约大 量能源。

3、不产生含毒粉尘，从而大幅度降低除尘设 备负担，降低车间投资及生产成本。

最佳实施例的说明：取铬渣5份(折合为干渣 重量)湿磨成为含水40％(湿基)120目的铬渣泥 浆，粘土4份(折合为干土重量)烘干后磨细至80 目，煤渣1份磨细至80目，将磨细的粘土与煤渣在 混合筒内混合均匀，然后与铬渣泥浆一起在搅拌机 里拌搅混合均匀，用造粒机制成10～20毫米的小颗 粒，干燥后放入回转窑内经1200℃焙烧5分钟即得 到无毒的铬渣人工骨料。