[其他]一种涡流纺纱装置

说明书

本发明属于一种改进的涡流纺纱装置。

在现有发明中，涡流纺纱装置最早出现于1957年，设计者是西德哥茨伟来德（Gaczfried）1964年以后，美国、日本、苏联、印度等国先后设计制造过，但因制成率低和纱的条件差，强力低而一度停滞，都未能实用。1975年意大利米兰国际纺织机械展览会上展出一台波兰制的PE-1型涡流纺纱机。该涡流纺纱器通过管路与真空设备相联，装有与涡流管内壁相切的3只空气吸口。使通过输棉通道喂入涡流管的纤维不为气流所带走，而集聚于凝聚区形成纤维环、产生纱的加捻效果。该涡流纺纱器的缺点是进入涡流管的气流有80%被抽去，而产生涡流的仅占20%。由于切向空气吸口，使管壁磨损大，加捻效率降低。由于空气吸口为长槽型，使吸口上、下端的负压差异大，进入气流损失大。日本专利公报1980-49169，作为涡流纺纱的代表性设备，是在固定涡流纺纱器的一端装有螺旋形通道的分离器，由于纺纱室的另一端有吸风，因而在涡流纺纱器内形成涡流，当随同空气一起引入的纤维流从输棉通道进入时，就介入涡流运动，形成纤维环。这种螺旋型涡流纺纱器的缺点是空气吸口（即外气孔）为长槽型，同样存在气流损失大，耗气量大的缺点，而且输棉通道与空气吸口距离大，影响涡流产生的效果和加捻效果。

本发明的目的主要缩短传统环锭纺的纺纱工艺过程，成倍提高纺纱产量。机械结构简单，操作方便，环境卫生，减少厂房占地面积等。特别是解决环锭纺制中中长毛型低支纱的困难，解决环锭纱的起绒织物落毛多的缺陷。

本发明的构思是对涡流纺纱器的涡流管和输棉通道进行先进的新设计。附图1a、1b和图2分别为涡流纺纱装置和补气孔的结构示意图，它包括透明盖板（2a），给棉喇叭口（4）、给棉板（5），由销子（5a）固定在机壳（2）上。给棉板（5）的背后上有紧压给棉板的加压弹簧（5b），与给棉板（5）紧压的给棉罗拉（6），使棉条（3）受到一定的握持力。在给棉罗拉（6）的传动下，通过分梳棍（7）喂入棉条（3），分梳成单纤维，分梳棍（7）表面植针棍（7a），由贯穿全机的龙带传动。输棉通道（8），纺纱头（11）和涡流管（10）。它的特点在于输棉通道（8）一端与涡流管（10）弧形连接，其出口截面正好对准输棉孔（9）入口，它的另一端与分梳棍出口斜面相连。通道上臂（8a）和下臂（8d）有夹角（α1），分梳棍壳体出口斜面（8b）与输棉通道下臂斜面有夹角（α2），二截面有一定收缩比。涡流管（10）是一个中空圆形管。一端装有纺纱头（11），另一端接真空泵，抽出空气，涡流管（10）上有若干补气孔（12），它的位置靠近纺纱头（11）的底部，输棉孔（9）位于补气孔（12）的上方而且缩短补气孔（12）和输棉孔（9）距离使涡流量集中，减少耗气量。下面对本发明构思的原理加以说明：

附图3为涡流纺纱的工艺示意图。

涡流纺纱是一种新型的自由端纺纱方法，它是利用空气在涡流管内产生旋涡的原理进行加捻成纱。棉条（3）由棉条桶（1）通过给棉喇叭口（4）喂入。在加压弹簧（5b）作用下，给棉罗拉（6）紧压给棉板（5），使棉条（3）喂入分梳棍（7）进行分梳。分梳后的纤维通过输棉通道（8）入输棉孔（9）。一股进入具有导向角的补气孔（12）的气流与另一股进入输棉孔（9）的气流达到平衡时即形成一环状涡流场，喂入的纤维就形成纤维环（13）在纺纱头（11）的作用下加捻成纱。纱（15）被引纱罗拉（17）的皮辊（16）从涡流管（10）中连续牵引出来，卷绕在由槽筒（18）传动的纱管上，成平行的筒子纱（19）。