[其他]铸模零件的生产方法

说明书

本发明叙述了使用自动铸模另件生产装置制造铸模另件的方法，该自动生产装置包括有铸模成型室，成型室由可彼此相对移动的一组压板及由压板锁紧的成型模板组成。另外，成型模室可通过进口顶部料仓下的一个漏斗型进口接受铸模用型砂材料，型砂材料则是压力下注入到铸模成型室的。

当使用已知的铸模另件生产方法时，一直遇到一种生产上的问题，即要对铸模整个模体所用型砂材料进行高度的压缩，否则保证不了整体铸模的稳定性，另外还要求有充分高的生产速度。特别是对于带有凸肋等类似结构的较复杂的铸模另件，在生产时若型砂材料是由高压导入的，那么在模腔内的某些部分有搅动气流产生。这种搅动气流在铸模成型时造成不均匀的型砂填充，而且随后形成不均匀的铸模密度。

当以较低压力导入型砂材料时，整个生产时间增加过多，而且密实的填充密度在铸模模体内也不可能实现。

本发明的目的是展示一种铸模另件生产方法，该方法生产周期短，铸模另件有稳定的坚实的填充密度。

本发明所述目标由下述生产方法加以体现，其具体特征为：

a）压力被注入到料仓内的漏斗型进料口处，该处上述注入压力可造成型砂材料的填充与型砂材料的流化沸腾状态，

b）在料仓内建立一定压力，该压力致使型砂材料通过进料口注入，

C）型砂材料的流化沸腾压力与型砂材料的注入压力是分别进行控制的。

具有上述特征的生产方法能够缩短整个生产周期，因为，压力在进口处自动分配，由此，从开始就有较高填充压力的操作，这样不会在漏斗进口处发生注入中断。漏斗区的流化作用可保证最后的填充部分有均匀的层流状态，此时型砂材料间有较低的相对摩擦。沸腾压力与填充压力的分别控制提供了调节压力程度的可能性，这可以保证，当给定某种铸模形状时，通过调整试验选取最佳成型压力。

对迄今已知的各种生产装置中，注入压力和沸腾压力一直是分别通过对料仓上面和漏斗进口处的压力进行瞬时控制的。而没有去寻找在相关区域处相应压力值的连续调节方式，因此更没有可能去进行铸模另件生产过程中有关压力的开发研究。

根据本发明所述方法的可能的实施例，可以通过在模板的一定位置上把真空源连通到铸模室中“阴影区”去。

这样，本方法可以减少生产时间，同时在模腔内一般来说比较难于处理的“阴影区域”也有较好的型砂填充，也即在凸肋等结构的后面的区域也有较好的型砂填充。

西德公开说明书N.1941736中公布过一种方法。根据该方法，在型砂注入时铸模室处于真空，但所提供的真空却只是为了增加铸模空腔与料仓上方空间两者之间的有效压力差。它的真空是在铸模室底开了一个较为宽的槽口，使真空源与铸模空腔相连。上述西德公开说明书中没有有关通过铸模室表面小孔连接真空源的叙述。

根据本发明，在铸模分膜时，气路转换使压缩空气代替真空源，这时压缩空气可通入导入真空用的小孔通道或喷嘴中，进行有效的清理，同样也可对连接铸模室的真空或压力管道进行清理。气路转换使用压缩空气时，导入真空和注入压缩空气源仍使用上述的小孔通道与压力管道。进而，压力注入对于分模尤其是对于关键的“阴影区”特别有利。

下面，将参照附图来对本发明作进一步的说明，唯一的一张图仅仅示意地表示出实施本发明的方法时所用的生产装置。

在本发明附图所示的装置中，容器1是用于贮存型砂材料2的料仓，型砂材料通常是用砂子，但也可以使用其它合适的铸模成型材料。料仓1的两侧壁面上有空气通道3，压缩空气注入到型砂材料2上面的空间中。在附图所示的实施例中料仓1的漏斗型进料口4处，型砂材料呈流化沸腾状态。此时压缩空气在高压下由导管5供出，由于导管5的喷射作用，在进料口4处当即形成沸腾状态，并形成空气袋，空气袋如附图中箭头与虚线所示。

本图示实施例中，加压空气贮存在压缩空气筒6内。该贮气筒内压缩空气是由空气压缩机经阀门7供入的。

料仓1下面是铸模成型室8，该成型室在横方向由两块模板9，10限位。上述两块模板又分别由两侧的压板11，12支撑靠紧。两侧的压板则连接有活塞装置13（附图中仅显示一个活塞），在高压作用下，两侧压板可彼此靠近和分离移动。在模板中设计有小孔路通道14，这样，空气则可由供气管路和三通阀15分别与真空源16或压缩气源17相连接。