[其他]生产类似的非织造绝热弹力织物和方法无效

专利信息
申请号: 85105423 申请日: 1985-07-10
公开(公告)号: CN85105423A 公开(公告)日: 1987-01-14
发明(设计)人: 卡利 申请(专利权)人: 明尼苏达矿产制造公司
主分类号: D04H1/54 分类号: D04H1/54
代理公司: 中国专利代理有限公司 代理人: 罗宏,刘元金
地址: 美国明*** 国省代码: 暂无信息
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摘要:
搜索关键词: 生产 类似 织造 绝热 弹力 织物 方法
【说明书】:

本发明是关于一种非织造纤维网,一般称作“织物”,可以拉伸,特别是可用作运动服,例如滑雪服和摩托雪撬服以及户外工作服的绝热材料。这种纤维包含可热粘合的,可热卷曲的双组分人造纤维,具有低的拉伸性能,穿着时特别轻便舒适。本发明也是关于该织物的生产方法。

现有技术中已知由可热粘合的双组分纤维组成的非织造绝热织物。例如,在美国专利4,189,338,美国专利4,068,036,美国专利3,589,956和英国专利申请书号2,096,048中叙述了这样的纤维。但这些织物拉伸强度不够,因为在纤维中纤维的各粘合点之间没有足够的弹性。实际上,要有意识地避免这种弹性,因为在热粘合过程中要求生产这种织物所使用的纤维具有极小的潜在卷曲,以达到所希望的低密度和/或良好的均匀性。用以下方法达到减小纤维的潜在卷曲,即用纤维的拉伸(美国专利4,189,338),用纤维的热处理(美国专利3,589,956),在形成非织造织物前通过卷曲展现(美国专利4,068,036),和纤维的热调节(英国专利申请号2,096,048)。

具有拉伸性能的非织造绝热织物也是已知的。日本生产一种称为“Viwarm”的非织造绝热拉伸材料。这种材料是喷洒粘合的,轻度针刺结合的,一个旦和三个旦的单组分聚酯纤维混合的非织造织物,三个旦的纤维具有足够的卷曲以提供拉伸性。然而,作为最终用途,该产品不希望具有高的拉伸性能,特别希望轻便舒适,而不希望高的绝热性与低密度的结合作为最佳性能。当重量作为主要的考虑因素时,象滑雪服,摩托雪撬服和外套这样的绝热制品中,相当密实的重的产品常常是不能令人满意的。

虽然非织造产品具有低密度,高绝热性和低强力舒适弹力,即在低作用力下纤维容易拉伸,作用力除去后,大致恢复到原来的尺寸,这是所希望的,但本发明之前,没有这样的产品。

所以,本发明的一个目的是提供一种具有优良的绝热值,低密度和低强力舒适弹力,适合于用在衣服里的非织造弹力织物。

本发明的另一目的是提供一种包含可热粘合的、可热卷曲的双组分人造纤维的非织造弹力织物。

本发明的还有一个目的是提供一种厚度、重量和密度大致均匀的非织造纤维。

本发明的进一步的一个目的是提供一种生产具有优良的绝热值、低密度和低强力舒适弹力,高度均匀的弹力织物的方法。

本发明提供一种大致均匀的弹力织物,包含一种在接触点由纤维熔融粘合在一起的和在纤维网内适度热卷曲双组分纤维的非织造织物。这种织物具有优良的绝热性能,低密度和低强力舒适弹力,厚度、重量和密度均匀。用并列型或高度偏心皮/芯型双组分纤维能达到所要求的热卷曲,纤维表面的一部分由熔点低于第二个组分的第一个组分组成,就能进行热粘合。

本发明也提供一种本发明的弹力织物的生产方法,包括生成可热粘合的、可热卷曲的双组分纤维的纤维网,这种纤维实际上没有约束,允许卷曲展现,然后给纤维层加热的气体,连续通入织物顶部并间歇通入织物底部,使纤维卷曲并粘合。

图1是用于本发明织物中的并列型双组分纤维的横截面图;

图2是用于本发明织物中的高度偏心的双组分纤维的横截面图;

图3是本发明的部分片状产物放大了的截面图;

图4是用于制备本发明织物的设备草图;

图5是部分未粘合纤维织物的横截面图,取本发明中图4的5-5剖面;和

图6是图4中6-6剖面的本发明部分织物的横截面图。

生产本发明的织物所用的双组分纤维必须是可热粘合和可热卷曲的。可热卷曲的双组分纤维,即,通过热处理具有潜卷曲可展性的双组分纤维,可以是并列型复合纤维11,例如图1所示,或者是高度偏心的皮芯型复合纤维12,例如图2所示。虽然这样的纤维通常是园形的,但可能会有别的横截面形状,例如椭园形,三叶形,或甚至矩形,可从原纤化薄膜得到。这里所使用的“双组分纤维”这个词的意思包括多组分纤维,即这些纤维有两个或更多个组分。纤维的各个组分必须具有满足各种不同的热应力的变化,当双组分纤维进行热处理时,纤维产生三维盘挠。例如组分可以是一个较低的熔融温度的组分和一个较高的熔融温度的组分。

这种纤维较好的平均卷曲数从大约10卷曲/cm到约100卷曲/cm,当单个组分热处理时更好的是从20到50卷曲/cm。例如加热到纤维的低熔点组分的熔点以上约3℃到10℃的温度,纤维处于无约束状态。沿纤维的长度方向,形成的卷曲可以是不均匀的,具有三维盘挠型,较好的盘挠直径范围为纤维直径的4-20倍或更大。

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