[其他]硫化橡胶制品及其生产方法

说明书

本发明涉及硫化橡胶制品。更详细地说，本发明所涉及的橡胶制品对半硬质聚氨酯，合成树脂制品，皮革制品等有极好的粘结性，可以有效地作为鞋底，以前一直是将预先制好的鞋面用胶粘剂粘接到或通过加热熔接到硫化橡胶鞋底上。但是，在这样的鞋中，硫化橡胶与鞋面的粘合质量是很差的。因此，在硫化橡胶与鞋面的粘合方法的改进方面，曾经有人建议，例如，把鞋面放进所要求的模子中，然后将含有发泡剂的聚氨酯的胶料熔液浇注到模中使鞋面粘上泡沫胶，借此，与鞋底模压的同时，鞋面就与鞋底结合成一个整体（参看日本专利公布号：3698/1970和1680/1982）。在这种众所周知的方法中，为了使着地的接触面，即鞋尖和前部具有耐磨性，通常在上述的鞋底发泡和模压的同时，就把硫化橡胶材料放入模中，然后与发泡的模压底一起进行整体模压。但这种方法的缺点是，这种发泡模压鞋，硫化橡胶和半硬质聚氨酯之间的粘结作用较弱，而且鞋底也不耐用。

为了改善硫化橡胶底与半硬质的聚氨酯，合成树脂制品等鞋面的材料的粘合性能，曾采用过这样的复杂工艺，即把需要粘合的硫化胶底的表面打磨成粗糙的表面，然后进行氯化处理并用一种丙烯酰基改性的聚氨酯型底胶处理，然后再涂上聚氨酯等类型的粘合剂，接着将其放在模内并注射半硬质的聚氨脂或其他合成树脂制品等等。然而，由于鞋底中所用的橡胶底粘合面不是平整的，或由于底面是一块薄片或小片，因此在粘合前要把粘合面打磨是困难的，更不可能均匀地打磨成粗糙面。

由于粘合处理前的各种予处理无法均匀，同时粘合剂的涂敷也不可能均匀，所以当这种鞋制品受到弯曲疲劳时，在硫化橡胶层和合成树脂制品，例如半硬聚氨酯层或鞋面之间经常发生剥离。

为了改善合成树脂层（如聚氨酯）和硫化橡胶底之间的剥离强度，有人建议在合成树脂层（如聚氨酯）和硫化橡胶底之间插入一种热交联的粘合剂层，并加热加压使它们结合成整体（日本专利申请公开8241/1981）。因此，在这个方法中，先将一种热交联粘合剂涂到已在模中（模上涂有脱模剂以防止粘合剂进入）形成的聚氨酯薄膜上，然后放上未硫化橡胶，最后，在高温和高压下进行热压模压，这样有一个缺点，就是中间的粘合剂在整体中是不均匀的，或进入到模内的空气或在硫化过程中从橡胶混合物里产生的挥发性物质这都会导致局部地方粘结效果差。

在本领域中，人们一直要求取消避免硫化橡胶底与合成树脂制品（如半硬质的聚氨酯等）之间的传统的复杂的予处理工艺并要求进一步提高粘结强度。

因此，本发明的一个目的是简化鞋底的生产工艺和提高硫化橡胶底和合成树脂泡沫层之间在硫化橡胶底与纤维状的非织造织物或浸渍过的合成树脂（如热塑性聚氨酯）的非织造织物或合成树脂制品（如半硬质发泡聚氨酯）在整体模压时的粘结强度。

本发明的另一目的是提供制鞋的硫化橡胶制品及其生产方法，采用本方法所生产的鞋的具有极好的抗弯曲耐疲劳性能，穿着舒适，并且不会使泡沫合成树脂鞋底失去柔软性。

本发明所提供的硫化橡胶制品是由一层硫化橡胶，和一层或几层无孔的、均匀的热塑性聚氨酯组成，至少在硫化橡胶层的一个表面上那层聚氨酯的平均厚度为0.02-1.0毫米，该聚氨酯层与硫化橡胶是整体地熔合在一起的，而橡胶层与聚氨酯层之间的剥离强度至少是1.2公斤/厘米。

本发明，还提供了硫化橡胶制品生产方法，该方法包括：

将一块未硫化的橡胶放进模中以备成形，

至少在未硫化橡胶的一个表面上，放上一块多孔的热塑性聚氨酯薄膜，该聚氨酯的熔点比橡胶硫化温度应高30至100℃并具有明显的透气性，然后熔融加压模压，同时进行硫化，硫化时间（T₂分钟）是固化时间（T₁分钟）的1至4倍，由此可制得硫化橡胶制品，在这种橡胶制品中有一层热塑性聚氨酯薄膜，该薄膜由于熔化而使气孔消失，其平均厚度为0.02至1.0毫米，它是层压到硫化橡胶层的至少一个表面上去的。而且橡胶与聚氨酯薄层之间的剥离强度至少是1.2公斤/厘米。

本发明的硫化橡胶制品对其他材料有好的粘结性，因而可制得提供供各种优良制品。

附图简要说明如下：

图1是本发明的硫化橡胶制品的横截面示意图。图2和图3是生产本发明的硫化橡胶制品的具体模具的断面示意图。图4是说明本发明的生产工艺与先有技术工艺比较流程图表。

本发明所用的橡胶是一般在制鞋或类似于制鞋材料的其它模制材料中所用的橡胶，并且是从下列橡胶中选择出来的至少一种未硫化橡胶：天然橡胶（NR）和合成橡胶，如丁苯橡胶（SBR）丁腈橡胶（NBR）异戊二烯橡胶（IR），丁二烯橡胶（BR）等。