[其他]催化剂蜂窝载体泥料成型模具

说明书

本实用新型涉及催化剂蜂窝载体成型模具，包括压制模具和挤压模具。

蜂窝催化剂由于气流阻力小，几何比表面积大，单位体积重量轻等优点，已逐渐成为废气净化的主要发展方向。

目前国内陶瓷蜂窝催化剂载体的制备，采用的是热压铸成型，即把熔化的含蜡浆料（蜡浆）压注入金属模腔内，待冷凝后脱模，得到坯体。在成型过程中，蜡浆需保持一定温度（约80℃），要求一套保温系统。在随后坯体的烧结过程中，脱蜡时间长、耗能大。因此，蜡浆成型工艺生产能力较低、成本高。另外，由于蜡与钢模间的附着力很强，故热压铸成型只能生产小型蜂窝载体。如果用泥料来压制成型，就可克服上述缺点，但原蜡浆热压铸成型模具不能满足泥料压制成型的要求。

由泥料来制备陶瓷蜂窝载体的另一条途径是挤压成型，该工艺国外已使用，例如美国专利3824196，法国专利2480665就给出了其挤压成型模具。这些挤压模具部分出料面和进料面，出料面上有相互网连成格子的出料细槽，进料面上有多个进料小孔，进料小孔与出料细槽在模体内连通。这样的挤压模具加工很困难，制造成本高。

本实用新型的目的是提供一种适用于泥料压制成型制备陶瓷蜂窝催化剂载体的压制模具，以克服热压铸成型的缺点，并且还提供一种制造容易，成本低的泥料挤压成型模具，以克服现有挤压模具制造费用高的缺点。

蜡浆热压铸成型模具为径向进料，只有一个进料口开在模子的侧面。为了保证从一个进料口灌满型腔的各个细部，要求料的粘度很小。图1为本实用新型设计的泥料压制模具。该模具由多根钢制型芯4、一固定板6、一模框5、一卸料板3、一进料板2和一加料盖1组合而成。用螺钉把固定板6固定在模框5上，从而把模框5的一面封闭，模框5的另一面由卸料板3封闭，于是形成模腔8。多根型芯4相互平行，且每根型芯都先后穿过进料板2和卸料板3上的各个对应小孔而沿纵向进入模腔8，最后固定在固定板6上。进料板2和卸料板3上的小孔按所需要的间距和图形排列。加料盖1由螺钉固定在进料板2上。泥料成型必须保证具有很大粘度的泥料能灌满整个模腔。因此，蜡浆成型的进料方式不能满足泥料成型的要求。本实用新型把径向进料改为轴向进料，把一个进料口改为多个进料口。这种改变是通过型芯的改造而实现的。图1中，在进料板2至模腔8内靠近卸料板3处之间的一段型芯为空心钢管，空心钢管在靠近卸料板3处的管壁上侧向开有多个出料孔7，型芯4的其余部分为实心。用压力把泥料从料盖1压入型芯管，并通过出料孔7进入模腔8（图2）。由于每根型芯管都有几个出料孔7，从而粘度很大的泥料能均匀注满整个模腔。由于泥料很稠，脱模后的湿坯仍有较强的支撑力。又由于轴向进料，力量向上，且卸料板3与型芯平行滑动，型芯仅受纵向摩擦力，因而型芯能始终保持平直。由于泥料与钢制型芯之间的附着力很小，整体脱模不存在问题。即使型芯的数量加多到上千根，脱模问题仍不难解决。

用本实用新型设计的压制模具，可实现由泥料压制成型来制备陶瓷蜂窝催化剂载体，与现有的蜡浆热压铸成型工艺相比，具有设备简单、操作方便，生产能力较大，烧结周期短、节约能耗，原材料成本低并可制备大型蜂窝载体等优点。

图3为本实用新型设计的泥料连续挤压成型模具。该模具由多根钢制型芯10，一进料板11，一模框13和一加料盖9组合而成。用螺钉把加料盖9，进料板11和模框13三者紧固。多根型芯10相互平行，沿轴向分别穿过进料板11上的小孔。在进料板11内至靠近进料板11处之间的一段型芯为空心钢管，空心钢管在靠近进料板11处的管壁上侧向开有多个出料孔12，型芯10的其余部分为实心。工作时用压力把泥料从加料盖9压入型芯管，并通过出料孔12出料以连续挤压成型。

本实用新型挤压模具与现有的挤压模具相比，其优点是制造容易，成本低。

附图说明

图1为本实用新型压制模具，其中：

1、加料盖，2、进料板，3、卸料板，4、型芯，5、模框，6、固定板，7、出料孔，8、模腔。

图2为图1的压制模具泥料流向示意图，其中：

2、进料板，3、卸料板，7、出料孔。

图3为本实用新型连续挤压模具，其中：

9、加料盖，10、型芯，11、进料板，12、出料孔，13、模框。

以下是本实用新型的实施例。