[其他]环形窑炉

说明书

本发明涉及一种建筑材料的生产设备，特别是涉及烧制砖瓦的连续式烧成窑炉。

自1856年德国人霍夫曼发明有隧道式窑炉管的轮窑以来，经过130年的发展，虽然在结构和操作技术上都有很大进步，但是仍然还存在有问题。这种轮窑，有1个连续的长园环形隧道式的窑炉管;沿整个窑炉管长度可划分为若干个窑室;每个窑室都有窑门;在窑顶部有若干个加添燃料的燃料口;在长园环形窑炉管的纵向对称轴线部，有1条与烟囱或抽排风机相连的焙烧总烟道;与焙烧总烟道相连的若干条支烟道分别与各窑室连通;支烟道由呈竖井状的立支烟道、和设置在窑炉管底面以下的平支烟道构成;在支烟道与焙烧总烟道相接的连接部设置有风闸。轮窑在运转时，被码装在窑室内的坯垛固定不动，依靠燃料顺次投入相应的燃料口，而使其烧成带、即预热带、焙烧带、保温带和冷却带等各带，随着焙烧的进展而连续移动。轮窑炼制砖瓦时，最大的缺点是含水率较高的湿基不能入窑烧制，必须经脱水干燥成为干基（含水率通常为7%左右）后，方能入窑烧制。湿基的干燥方式主要有自然干燥和人工干燥两类。若采用原来的自然干燥，不仅需要宽大的湿基晾场，而且生产受霜雨和季节的影响。原来的人工干燥方式，是在烧成窑炉之外另行建造干燥室，干燥室所需热能，主要来自以下两方面，一是用燃烧燃料来获得，二是回收利用烧成余热。在回收利用烧成余热方面，有的将带有水蒸汽的焙烧烟热直接送入干燥室;有的将保温冷却带的余热送入干燥室;有的将上述二者都送入干燥室。采用干燥室来脱水干燥湿基的方式，不仅增加了干燥室和附属设施、增加了能源消耗，而且余热输送管道较长，损失了部份热能。此外，若用带有水蒸汽的烟热来干燥湿基，由于在脱水干燥的过程中，又将水份添加给湿基，延长了脱水干燥时间，而且效果也并不理想。

鉴于上述原因，本发明的目的就在于提供一种结构较简单，建造容易，不需要湿基晾场或干燥室，能利用回收的烧成余热，对湿基进行脱水干燥处理，使含水率较高的湿基能入窑烧制的砖瓦烧成窑炉。

本发明的环形窑炉（附图）有，厂房〔1〕，窑炉体〔50〕、由复数个窑室〔2〕连成的1个连续长园环形隧道式窑炉管〔3〕，窑室〔2〕的窑门〔4〕，设置在窑室〔2〕顶部且与其相通的燃料口〔5〕，燃料口盖〔6〕，风档〔7〕，与窑室〔2〕相通的风道网〔10、20、30〕，与风道网〔20、30〕相连的抽排风设施（图中未表示）等。本发明具有如下特征。

上述风道网〔10、20、30〕，有冷却带余热风道网〔10〕、排潮烟道网〔20〕、焙烧烟道网〔30〕。

上述冷却带余热风道网〔10〕，由1条设置在窑炉底面〔8〕上的与大气不直接相通的余热主风道〔11〕，和复数条一端与余热主风道〔11〕连通，另一端分别与窑室〔2〕连通的余热支风道〔12、13〕构成。在余热支风道〔12、13〕内设置有余热风闸〔19〕。

上述余热主风道〔11〕，设置在长园环形窑炉管〔3〕的纵向对称轴线〔N-N〕部。上述余热支风道〔12、13〕，与余热主风道〔11〕相互垂直连通〔12〕或近似同向连通〔13〕。余热支风道〔12、13〕，由2段〔14、15〕贯通构成，其中，与余热主风道连通的1段〔14〕被设置在窑炉底面〔8〕上，另1段〔15〕设置成平行、高于上述段〔14〕、且与窑室〔2〕连通。余热风闸〔19〕被设置在上述2段〔14、15〕相接所形成的阶台〔16〕上。

上述排潮烟道网〔20〕，由2条分别设置在长园环形窑炉管〔3〕长方向两外侧的纵向排潮主烟道〔21、22〕，和2条分别将上述2条纵向排潮主烟道〔21、22〕两同向端连通的横向排潮主烟道〔23、24〕，以及复数条一端与上述纵向排潮主烟道或横向排潮主烟道连通、其另一端分别与窑室〔2〕连通的排潮支烟道〔25〕构成。在上述排潮主烟道〔21、22、23、24、〕与排潮支烟道〔25〕相接的连接部，设置有排潮风闸〔29〕。上述横向排潮主烟道与抽排风机（图中未表示）相连。

上述纵向排潮主烟道〔21、22〕、横向排潮主烟道〔24、25〕，均设置在窑门〔4〕的上方、紧靠窑炉管〔3〕、平行于窑炉底面〔8〕。上述排潮支烟道〔25〕，与窑炉底面〔8〕平行、且与设置在窑室〔2〕外侧顶部的排潮口〔9〕接通。