[其他]改进的烃转化方法

说明书

本发明涉及重质烃类油料转化为较轻馏分的方法，它包括将含有高浓度易结焦物质与重金属的重质烃转化成汽油及其它液体烃类的方法。本发明的最佳实施方案是直接涉及流化催化裂化，以获得马达燃料馏分产物。

随着高活性沸石催化剂的出现，流化催化裂化方法已发展成统一的标准化的作法。即烃蒸汽和分散得很细的催化剂在细长的反应器中基本上是并流上升，并发生反应，即工业上的提升管反应器。反应时间虽短，通常约为10秒或更短，但催化剂仍有碳沉淀发生，因而对活性不利，同时，当催化剂重复使用时，这将不利于产品产率分布。因此，一般采用的工艺规程是从提升管出口气中分离出催化剂，并经再生器将催化剂再循环返回反应过程。再生器起着双重作用，即将沉积物焦碳烧去并使催化剂加热，以便再用于反应过程。

根据先有技术，从裂化的烃中分离出催化剂是在一个所谓的分离室中进行的，该室具有一汽提段。分离室是一个容器，它或者是一个围绕在提升管末端体积相当大的隔层，或者是另外按装的一个同轴的装置。在后一种情况下，催化剂与已转化的烃从提升管通过侧孔或出口直接进入分离器，然而，在所述隔层型的装置中，通常较好的做法是将提升管出料从所谓的侧孔或出口先经过一个单级旋风分离器再进入分离室。由于以上两种操作方法都能使分离室中的空速大大降低，因此提升管出口气流中夹带的相当一部分催化剂就降沉下来，并收集在分离室的底部。然后，气流与汽提蒸汽一起由分离室经过装在该处的旋风分离器进入分馏塔，旋风分离器的作用是将夹带出的几乎全部催化剂收集下来。

鉴于现代沸石催化剂的粒度范围约为5至100微米，而其中主要部分的粒度约为40至80微米。因此按照上述先有技术分离这部分催化剂，应该是很有效的。然而，对于裂化产物夹带出的相对少量的细粒催化剂却产生了问题，而这部分催化剂的累计总量却十分巨大，最严重的问题是随烃类气流带出的催化剂，将以回收油浆的形式从分馏塔循环回来，因而降低了裂化装置中可处理的原料量，这亦就降低了裂化器最佳的处理效率。

另外，在先技术中经常需要迅速地从反应产物中分离出催化剂，以减少不必要的反应发生，而这些反应的发生从总体来考虑将使过程的总效率降低。

本领域的技术人员都知道，流化催化剂裂化反应器的必不可少的部分应包括再生器，它使废催化剂的活性得到再生。通常当催化剂由反应产物中分离出来后，就进行再生，废催化剂由反应段取出。并在汽提段与汽提介质（一般为水蒸汽）接触，以便从催化剂上脱除可挥发的和夹带的和/或吸附的烃类。由汽提段出来的催化剂送到再生段，用空气等含氧气体进行再生，以烧去催化剂上沉积的焦炭，再生段出来的热的再生催化剂，送到反应段与加入的烃类原料反应。

本发明的新方法，是在反应器（接触器）和再生器（燃烧器）上采用了新型控制系统。因此，能完全控制循环固体物料。首先循环物料与燃烧产物（再生器/燃烧器）或烃蒸汽（反应器/接触器）为稀相接触。循环物料与烃蒸汽或燃烧产物分离后，则回到另一个不同容器。而在其它已采用的技术中，大多数是采用燃烧产物或烃类蒸汽与固体物料在密相床层中相接触，再用旋风分离器分离，使循环物料返回到原来的容器中。该容器往往包含循环物料的密相床。在本项发明的方法中，稀相体系是直接与一个预分离器相连结，然后再与高效旋风分离器例如与多级旋风分离器连结，因此循环物料通常是从蒸汽中进入另一容器中，该循环物料在这个容器中为密相床，而这个附助容器既不是反应器又不是再生器。本发明的新方法的特点在于它是一个完全平衡的系统。因此，对于反应器/接触器与再生器/燃烧器来讲分离效率是一样的，这就使得这两系统能保持相同的固体粒径范围。在本项发明的新方法中，全部催化剂均以稀相进入反应器和再生器，并通过预分离器，即在反应器或再生器中无密相流化床层存在。本项发明的方法，对于烃类原料的组成，产品分布，处理能力均具有操作上的灵活性。本项新发明的方法能使系统中保持更多的细粒催化剂，它将使系统的平均固体粒径变得较低，催化剂表面积较大，保持较高的活性，以及流化性能更好。本项发明的方法进一步的特点与优点将在它用于烃类催化剂裂化时的最佳实施方案的详细描述中加以说明。

图1为本发明各设备间较好组合的流程图，它能实现本发明的方法。