[其他]从含钾炉灰中脱除氰离子的方法

说明书

本发明与从含钾炉灰中脱除氰离子的方法有关，具体来说，与以钾长石为原料高炉法生产白水泥、从其副产炉灰中提取钾盐时脱除氰离子的方法有关。

从以钾长石为原料高炉法生产白水泥时的副产含钾炉灰中提取钾盐的工艺，是结合我国有丰富钾长石资源的实际情况而提出的，这一工艺既扩大了白水泥产量，又可从副产炉灰中提取钾盐。（西北大学化工系孙来九等：《以含钾炉灰为原料制取磷酸二氢钾的研究》，《无机盐工业》9，1～5，1984）但这一工艺缺少专门脱除氰离子的处理措施，氰离子的含量只能依靠在提取钾盐过程中自行氧化、分解、挥发而降低。因此，在提取时往往会放出剧毒的HCN，污染环境，使操作人员中毒，在特定条件下还会引起自燃。而且残存于钾盐中的氰化物含量还比较高，致使产品的使用极不安全。在工艺上，由于炉灰未经煅烧脱氰处理，炉灰容重轻，一般仅有300kg/m³，浸取后过滤强度低，在水灰比为3∶1、滤饼厚度36毫米，真空度为400～500毫米汞柱的条件下，过滤强度仅达4～10kg（干渣）/m²·hr。同时，产品色泽差，遇酸时会发蓝。

本发明的目的在于提供从含钾炉灰中专门脱除氰离子的方法，以消除工艺中上述诸缺点。

为达到上述目的，本发明提出以下解决方案：在将含钾炉灰用水浸溶之前先在反射炉或转窑中进行煅烧，使炉灰中氰化物氧化，从而降低氰离子含量。煅烧温度控制在600～800℃之间，过低则氰离子不能充分氧化;过高则会引起钾盐挥发，一般以700℃为宜。炉灰在煅烧过程中停留时间以0.5至1小时为宜，停留时间太短，氰离子脱除不充分;停留时间太长，则会影响生产效率。用反射炉煅烧时，炉灰厚度以能够烧透为宜。经煅烧后的含钾炉灰在用水浸溶时，加入氧化剂，再次将溶于水的氰化物氧化（二段氧化），以脱除氰离子。常用的氧化剂是双氧水（过氧化氢溶液），其用量约为氰离子摩尔数的3倍。在一定条件下经过自燃的炉灰，由于CN^-含量较低，可选择上述二段氧化中的一种方法脱除残余CN^-。

本发明的方法通过煅烧处理和添加氧化剂二段氧化，可以使含钾炉灰中氰离子脱除99.9%以上。这就使从含钾炉灰中提取钾盐的工艺完全避免了产生剧毒的HCN，产品所含氰化物极微，使用安全，可用作工业原料、农用化肥;产品色泽好，遇酸也不会变色。在工艺上，经过煅烧处理，炉灰容重提高到1000kg/m³以上，浸取后过滤强度大大提高，在同等条件下，过滤强度可提高十倍以上，达100～200kg（干渣）/m²·hr，有利于提高生产效率。

以下实施例能充分说明本发明：

实施例1，300克炉灰，其中含KCN7.84%，含K₄Fe（CN）₆0.31%，总含CN^-量为3.27%，在700℃下煅烧0.5小时后含总CN^-量下降为0.0145%，水溶后过滤强度达113.2kg（干渣）/m²·hr。

实施例2，炉灰用量、成份同实施例1，在700℃下煅烧1小时，总含CN^-量下降为0.011%，水溶后过滤强度达171.4kg（干渣）/m²·hr。

实施例3，炉灰用量、成份同实施例1，在800℃下煅烧0.5小时，总含CN^-量下降为0.013%，水溶后过滤强度达140kg（干渣）/m²·hr。

实施例4，将煅烧后的钾灰300克，用60℃热水2000毫升浸溶后，含CN^-量为0.579克/升，加入30%H₂O₂3.2毫升，在50℃、搅拌下反应15分钟，含CN^-量下降为0.0386克/升，CN^-的脱除率为93.3%。