[发明专利]一种竖炉的供料设备

说明书

本发明涉及的是一种竖炉的供料设备，该供料设备具有一个转动斜槽或振动斜槽分配装置和一个储料斗，该储料斗安装在该竖炉的垂直轴线上，朝向该颠槽的储料斗的排料口由一个配料装置控制，该配料装置能用来增加和减小对称于所述垂直轴线的排料截面。

一种这种类型的设备公开在专利文件EP-A-0062770中。根据这个专利申请最近所建成的设备表明，这类设备有可能最终解决由所供给的炉料的斜向下落所引起的问题，该问题存在于公知的设备中，这种设备一般具有两个相邻设置交替操作的储料斗。

虽然这种新型设备已有可能解决自从产生转动斜槽供料设备以来所公知的问题，但是却又产生了一些时候以前所发现的另一个问题，这个问题起因于所供给炉料的粒度测定值。事实上，所供给的炉料无论是铁矿石还是焦炭都有一个变化的和不均匀的粒度值。现在人们发现，在储料溜槽和储料斗的装料过程中。所供给炉料会根据这一粒度值被精确分离开。而且这种分离现象由于排料的原因而增强。这种分离是由几个具有累积作用的因素所引起的。

产生这种分离的原因之一在于，在该壳体的装料过程中，围绕着下落点会形成一个自然建立的锥体。那些最大的和最重要的颗粒就会在其自身重量影响下沿着这个锥体的斜面向下滚落而移向该壳体的周边区域。比较来讲，称作“小颗粒”的那些最小颗粒就会滞停在该锥体的中心区域中。

另一方面，虽然在装料过程中形成一个自然建立的锥体，但是在排料过程中，却会发生相反的现象，也就是说，更多的是处于中心区域的颗粒首先开始下落和沉降，这样就形成一个V型排料层次。

除了这样的装料和排料现象以外，由于小颗粒的粒度小，它们可以在较大颗粒之间溜过，因而小颗粒趋于以较大的比例集中在该壳体的底部，于是第三个原因就在于，当所供给炉料落入一个壳体中时，主要是在该供料过程的初始阶段，一定数量的较大颗粒就分裂成几块，这样也形成了小颗粒。

所有这种因素的综合效果就是，在所供给炉料从该壳体排放过程的初始阶段，小颗粒的比例很高，随着排料过程趋于结束，较大颗粒的比例则变得高起来了。结果，如果一个壳体里的炉料是用于在整个供料表面上沉积一个层次，并且如果采用该转动斜槽从外侧向中心区域以一种盘旋的或集中的方式供料的话，小颗粒的集中程度在该周边区域上就会高于环绕该炉垂直轴线的中心区域，通常来讲这是不能满足冶金工作者的要求的。

虽然这种分离现象的结果在具有两个相邻设置交替工作的储料淄的设备中被保持在可接受的范围内，但是这种结果在上述这类高容量的设备中是有较大影响的，这种设备通常有一个大容量的中心料斗和一个位于该料斗上的辅助料斗。但是由于在扩大容量时不期望增加设备的高度，因此提高容量只能靠增加该储料斗的直径。很明显直径的增加将会加剧这种分离现象，因此其结果将会造成随着在装有这样设备的炉子的容量的增加，副作用则会越来越大。

本发明的目的在于给竖炉提供一种新型供料设备，它具有有效减少分离现象的手段。

为了达到这个目的，本发明中的供料设备中的储料斗和配料装置绕其垂直轴线是可运动的，并且安装在一个封闭腔室的内部，在该腔室的上面设置有至少两个储料淄槽，每一个储料淄槽都设有一个上部密封挡板和一个下部密封挡板，该储料斗和每一个该储料淄槽的底部都是呈锥形漏斗形状，其锥形侧壁相对于该竖炉垂直轴线构成一个小于或等于30°的角。

在所述腔室的上部最好设置三个储料溜槽，以便于可能减小每个储料溜槽的容量，而且也能较好地保证供料的连续性，也就是说尽可能减少闲置次数。

每一个储料溜槽的最大直径最好小于或等于3米。

该储料斗最好由支承和导向辊轮来运载，该支承和导向辊轮在一个环行轨道上运行，该环形轨道与该封闭腔室的侧壁连为一体，该储料斗受一个驱动装置的作用来驱动它环绕该竖炉的垂直轴线运动。

在该储料溜槽和该储料斗中最好都设置有防分离箱，以保证较好的装料。尤其是保证不同粒度的颗粒的一个更为均匀的分配。

进而本发明还提供了若干个有效的措施来有效地减少分离现象或其影响，这里特别是在储料溜槽和储料斗以及其锥形形状的小直径上，在该储料斗绕其垂直轴线的转动上以及在该防分离箱上采取了一些有效措施。

下面将以举例形式参照附图详细叙述本发明给出的几个实施例，从下面的详述中可以进一步了解本发明其它的具体特性和特征，其中：

图1到图3以部分剖开的形式概略地示出了三个实施例的侧视图，它们在该储料溜槽的装料装置上彼此不同;