[发明专利]全钢口环氧塑料模制造工艺及应用

说明书

一种模具制造工艺，特别是镶全钢口的环氧塑料模的制造工艺及其应用。

目前国内外汽车制造业压制汽车外壳，都需要大型模具。由于汽车外壳要求造型美观，所以这种模具的形状也比较复杂。对于大批量生产的厂家，一般采用全钢模具，它需用大型靠模铣加工，对设备、技术要求严，造价高。我国大量中小企业适应本身的技术设备条件，通常采用环氧塑料模具加工。近年来，加了提高模具耐磨性，又由全塑料模具发展到局部镶钢口的塑料模具。其钢口是以机械加工方法制造的，镶在极易磨损的部位，但对于型面复杂、机械加工难以制造的部分，就无法镶嵌了，以致使模具的各部位耐磨程度不等效。

本发明的任务是提供一种不用机械加工而制造出镶全钢口的环氧塑料模的工艺方法，使现有的环氧塑料模得以提高和发展，达到制造简便、造价低廉、易于改型的目的。

本发明是这样实现的：将凹模、凸模的型面分成若干段，以聚酯腻子在主模型（或凹模）上反型，制成聚酯腻子木型，代替木模进行精铸，使全部磨擦部位，包括图纸无法注明尺寸的复杂型面，都分段铸造出需要的镶块，再将镶块修磨精确，用往镶块与模子基体之间的型腔浇注环氧塑料的方法，把镶块与模子基体粘成一体，再经螺钉紧固、修整后，就成为全钢口环氧塑料模。

这种制造镶全钢口的环氧塑料模具的方法，以手工操作代替了大型靠模铣成型，以聚酯腻子代替木模，以铸造代替机加工，比机械加工的模具型面尺寸准确，成本低，制造周期短，表面光洁度好，易磨损的镶块可随时更换。所以，全钢口环氧塑料模不仅能够代替局部镶钢口的塑料模，而且代替全金属模也将成为今后发展方向。

本发明的具体工艺步骤及应用由以下实施例及其附图给出：

图1是根据本发明设计的镶全钢口塑料模的剖面图：凹模基体（1）、凹模镶块（2）、凹模塑料层（3）、凸模基体（4）、凸模镶块（5）、凸模塑料层（6）、紧固螺钉（7）。

本实施例的工艺步骤如下：

1.制造镶块

1.1首先制造铸造用的模型：用调制好的面团状的聚酯腻子在主模型上压出型面，与木座结合为凹模镶块模型，再用凹模镶块模型反出凸模镶块的聚脂腻子模型。

聚脂腻子的配方为（以重量比）：常州253厂（常州建材厂）生产的196＃（198＃）聚脂树脂100%，催化剂H为树脂重量的4%，加速剂E为树脂量的3-4%，滑石粉为树脂重量的300-400%。

1.2按聚脂腻子模型和木型分别进行铸造，铸出凹模镶块（2）、凸模镶块（5），各镶块它们的材料是QT60-2，将铸造好的镶块进行回火处理，修研光洁度，划线、钻孔，然后进行盐浴淬火，使硬度达到RC45-50，再精修型面和表面光洁度。

2.制造凹模

2.1    制造凹模基体（1）：以铸造方法，按木型铸造出凹模基体，清理后时效处理（入炉后逐渐升温到550-600℃，保温六小时，冷却至100-150℃后出炉），刨平上下面，钻浇冒口，在浇塑料的表面铰螺钉孔（一般纵横距离为100厘米加一个螺钉）。

2.2    浇注环氧塑料前的准备工作，用甲苯和丙酮的混合剂清洗凹模基体（1），浇塑料的表面;在主模型（包括工艺补充）上贴好铅皮（铅皮厚度比产品零件厚度薄0.1～0.2毫米），空隙处打上聚酯腻子，喷2～3层硝基清漆（每喷一层停30分钟），再涂上脱模剂汽车腊后，将已修磨好的凹模镶块（2）粘在主模型上。

2.3    浇注环氧塑料层（3）：将主模型表面处理完，凹模基体（1）预热后合模，保持型腔高度为15～20毫米，周边用石膏封闭。将环氧树脂加温后配料调制，浇注温度控制在45～50℃，浇注后推进烘干窑，加温后即可启模。启模后修整，加紧固螺钉（7），螺钉头表面用塑料填平。

3.制造凸模

3.1    制造凸模基体（4）：与凹模基体制造方法相同。

3.2    浇注前准备工作：用甲苯和丙酮的混合剂清洗凸模基体（4）浇塑料的表面;在已制成的凹模型面上贴铅皮、打腻子、喷漆、打汽车蜡粘牢已修研好的凸模镶块（5）。凸模基体（4）预热。

3.3    浇注凸模环氧塑料层（6）：将预热后的凸模基体（4）与凹模合模，保持型腔15～20毫米，周边用石膏封闭，浇注环氧塑料，浇注温度45～50℃，加温后启模、再经修整、加螺钉（7），螺钉头表面用塑料填平。

4.环氧树脂塑料的配制