[其他]钢珠研磨剂

说明书

本发明是关于金属加工的一种钢珠研磨剂。

长期以来，人们对金属的精加工都要采用润滑液。在钢珠的研磨工艺中，通常采用柴油、硬脂酸和金刚砂粉的混合物作研磨剂，使钢珠在研磨过程中能自由地滚动，并在弱腐蚀的作用下进行研磨。虽然工艺古老，但至今仍为工业生产所采用。

近年来，在金属的加工方面，纷纷从油基型的润滑液转向水基型的润滑液，在研磨工艺上也有不少关于应用水基型研磨液的报告，如日本特许1981年72183、罗马尼亚专利1978年66392、波兰专利1972年74089等。但这些研磨液多属于研磨冷却液的范畴。即用大量的冷却液对磨盘进行冷却，并回收冷却液循环使用。这就需要将金刚砂粉压制成磨盘，再对加工件进行研磨。显然，这种冷却液是不适用于金刚砂粉研磨工艺的，大量使用冷却液会把金刚砂粉冲走，达不到研磨的目的，真正适用于金刚砂粉研磨工艺的水基型研磨液则报导极少，这就是在钢珠生产中仍采用油基型研磨的原因。采用柴油、硬脂酸和金刚砂粉作研磨剂的钢珠精磨工艺，虽在生产上是可行的，但生产效率受到了限制。

在钢珠的精磨工艺中，除了考虑研磨剂的用量外，尚需提高磨盘间的压力及磨盘的转速，才能提高生产效率。由于金刚砂粉与钢珠及磨盘间摩擦力的增加，所产生的热量是十分精人的，能使钢珠的表面温度达到140-160℃。如此的高温势必造成柴油的大量挥发，污染空气，有害于操作人员的身体健康。这个问题即使采用水基型的研磨剂也是无法解决的。因为在高温下水份也会大量蒸发，虽然不象柴油烟雾那样对人有害，但蒸汽量之大在生产上也是无法接受的。日本公开特许1980年34215号并于1981年1月6日批准的专利是从电镀废液中回收含有金属的残渣，加入猪油或凡士林及少量金刚砂粉作研磨剂。苏联1982年922130号专利则采用含有粉状研磨料，用于精磨带应力的金属零件，如钢珠、轴承用滚珠的研磨剂，其组成为机油、细粉磨料、C17-20合成脂肪酸馏出物、氧化铬、细铁粉等，来解决研磨工艺中存在的问题。

本发明的任务是提供一种金属精加工的钢珠研磨剂，利用蒸馏残渣以降低成本，节省能源，防止污染，提高生产效率和产品质量为目的。本发明的特征是由脂肪酸、脂肪胺或脂肪醇的蒸馏残渣，最好为脂肪酸的蒸馏残渣占30-70%（重量百分比），研磨助剂10%以下，机油20-70%和金刚砂粉30-80%，各组份之和应等于100%所组成。

本发明的配制方法：将化工厂生产过程中的废料蒸馏残渣和机油在70-80℃加热下搅拌均匀。再在搅拌下加入羟基硅油和非离子表面活性剂，使之均匀混合，冷却后即得粘稠状液体，再与金刚砂粉复配。所用机油可以是各种牌号，如20-30号机油。羟基硅油是将市售的硅油在氢氧化钠、氢氧化钾等强碱或弱碱的引发下，与环氧乙烷在常压下，反应温度为80-180℃的范围内加成而得。非离子表面活性剂是指所有的非离子表面活性剂而言，最好是含氧乙烯在3-15摩尔的烷基酚聚氧乙烯醚。金刚砂粉是低质的，含金刚砂70-80%。具体配方如下：

蒸馏残渣30-70%（重量百分比）

羟基硅油4%以下

非离子表面活性剂5%以下

机油20-70%

金刚砂粉30-80%

各组份之和应等于100%

实施例1：

应用本发明的研磨剂，在普通的具有沟槽的磨盘中，加入14公斤铬钢钢珠，在研磨压力为20公斤/cm²，磨盘转速为60转/分的情况下，根据需要随时添加研磨剂，研磨2小时45分钟，钢珠直径由原来的3.42毫米下降到3.175毫米，椭圆度＜0.001毫米，研磨剂的总耗量为2.2公斤。

实施例2：

应用本发明的钢珠研磨剂，在普通的、具有沟槽的磨盘中，加入15公斤的铬钢钢珠，在研磨压力为18公斤/厘米²，磨盘转速为60转/分的情况下，根据需要随时添加研磨剂，研磨2小时30分钟，钢珠由原来的6.25毫米下降到6毫米，椭圆度＜0.0005毫米，研磨剂的总耗量为2公斤。

实施例3：

应用本发明的钢珠研磨剂，在普通的、带沟槽的磨盘中加入15公斤的铬钢钢珠，在研磨压力为18公斤/厘米²，磨盘转速为60转/分的情况下，根据需要随时添加研磨剂，研磨2小时30分钟，钢珠由原来的9.73毫米下降到9.525毫米。椭圆度＜0.001毫米，研磨剂的总耗量为2公斤。