[发明专利]立盘湿式强磁选机

说明书

本发明涉及一种立盘湿式强磁选机，适合于选别微细粒（0.9～0毫米）的弱磁性矿物。

现有能选别微细粒矿石的湿式强磁选机，由于感应磁极是固定不动的，并且在排精矿处往往仍有200～400高斯的磁场强度。因而，在选别细粒弱磁性矿物时，遇到有3%左右的强磁性矿物，则使选出的精矿不易排下，造成堵塞感应磁极间隙，使作业不能正常进行，经常要停机清洗，十分不便。

为了解决现有湿式强磁选机存在的上述问题，提高对微细粒弱磁性矿物的选别能力，本发明提供一种立盘湿式强磁选机。

以下将结合附图对本发明进行详细说明：

图一是本发明结构的正视图。

图二是本发明结构的俯视图。

图三是给矿板〔5〕、接矿槽〔3〕的垂直局部剖视图。

图四是立盘水平局部剖视图。

结合图一说明立盘湿式强磁选机的结构。该机由给矿孔〔6〕、给矿板〔5〕、双面锥形、平截正圆锥纯铁盘组成的磁辊〔4〕、铁芯〔8〕、线包〔7〕、接矿槽〔3〕、减速机〔2〕、电动机〔1〕和机架〔9〕等部件组成。

磁辊〔4〕是由3至5个锥度为81～88°的双面锥形、平截正圆锥纯铁盘组成一个感应磁辊，呈倒立状安装在内锥形给矿板〔5〕之间相互形成磁极对。组成磁辊〔4〕的每个立锥盘都用不导磁材料〔10〕，例如不锈钢、铜等，分成4～24等份。安装时，每个盘上用于隔磁的不导磁材料不在同一径向截面上。每个立盘的锥面上每隔5～10毫米加工有一条尖削角为50～53°的同心圆齿槽，如图四所示。组成磁辊〔4〕的每个立盘之间也用不导磁材料〔17〕，例如不锈钢、硬塑料等相隔，焊接或铆接成型。

给矿板〔5〕用4至6块与磁极头截面积相当的工业纯铁加工成内锥形，内锥形给矿板的锥度与组成磁辊〔4〕的立盘的锥度相吻合。每块给矿板上都钻有一至二个给矿孔〔6〕，该孔与给矿板垂直或稍有斜度，给矿孔〔6〕和孔〔15〕与通往磁场区的两条沟槽〔16〕相通，入选矿浆则由给矿孔〔6〕流入沟槽〔16〕达到磁场区。每一块给矿板之间均用不导磁材料〔14〕相隔，用焊接或铆接将给矿板与不导磁材料连接成一体，整个给矿板〔5〕被牢固地安装在磁极头上，其大小与磁极头垂直截面积相当。在给矿板〔5〕的水平截面上装有一块10～15毫米的中空纯铁板，两边或一边开有许多小孔的喷水装置，作为选矿给水装置。

接矿槽〔3〕中安装有由水管〔11〕、支水管〔12〕、和装在水管〔11〕两边的橡皮或毛刷组成的水封装置〔13〕。支水管〔12〕上钻有许多喷水小孔，橡皮或毛刷用铁皮或其他硬性物夹紧，固定在接矿槽上。该水封装置紧贴在感应磁盘的表面上，运转时，支水管上的喷水小孔对着感应磁盘表面喷水，在水力和毛刷的作用下，精矿很容易被清扫到接精矿槽内。

选矿过程是这样实现的，当磁选机开始运转时，通入直流电给线包〔7〕，磁选机带磁。由电动机〔1〕带动减速机〔2〕而驱动铁锥立盘组成的感应磁辊〔4〕，以高速（0.6～1.1米/秒），并与给矿方向呈逆流旋转。由给矿孔〔6〕给入矿浆，通过与给矿孔〔6〕相通的孔〔15〕和沟槽〔16〕均匀地给入磁场中，磁性矿物被铁锥立盘上的齿尖吸住，带到下方接矿槽〔3〕中，在水封装置〔13〕的作用下，精矿被排卸下来，而非磁性产物则流入尾矿槽中。

本发明与现有湿式强磁选机主要区别在于：

1.感应磁极相对运动。由于采用立盘组成的磁辊作为感应磁极，当磁辊上的立盘中某一点进入磁场时，则与固定不动的给矿板形成一个感应磁极对，产生很高的感应磁场，一般可高达17000高斯场强。当立盘上的这一点离开磁场时，则失去了磁性，或剩磁极小，立盘齿尖吸住的精矿很容易为水封毛刷装置排下。

2.采用逆流给矿方式。即给矿方向与磁辊转动的方向相反，这样工作面可以满载磁性产品，辊子的转速可提高到1.1米/秒左右，有利于提高机子的生产能力和效率。

3.减少了不必要的磁耗。一般连续式选别微细粒矿物的磁选机，在磁极与感应磁极之间要隔一空载转动的缝隙，这样会损失一定的磁势。本发明由于采用立盘感应磁辊与给矿板相互组成磁极对，没有空载转动的缝隙，从而减少了不必要的磁耗，大大提高机子的利用效率。

4.两对激磁线圈相距最近。南北极的两对线圈相距最近，故激磁功率只相当于现有的磁选机功率的20～30%。

5.采用双面感应磁路。因双面感应磁极磁路受力相等，故传动功率最小。

6.采用水封排矿装置。在排精矿处用两层毛刷或橡皮封住、中间喷水，即本发明称之为水封排矿装置。选出的精矿在水力和毛刷的作用下，很容易把精矿排下精矿槽。