[其他]溶解乙炔气瓶硅酸钙填料一次成型工艺

说明书

本发明涉及一种溶解乙炔气瓶硅酸钙填料成型工艺，特别是溶解乙炔气瓶硅酸钙填料在一个加热装置内一次成型工艺。

目前广泛采用的溶解乙炔气瓶硅酸钙填料的成型工艺，是把填料向受振动的乙炔钢瓶填装。装满后，将其置入一个蒸压釜内，在蒸压釜内饱和蒸气的作用下完成填料的升温凝胶化成型和蒸压养护，再将其移出蒸压釜，移入一个干燥箱内完成填料高温干燥，最终完成硅酸钙填料在乙炔钢瓶内的成型工艺，由于蒸压釜内饱合蒸气是通过高压锅炉供给的，而高压锅炉的允许最高压力为13kg/cm²表压值，再经过管路把饱合蒸气输送到蒸气釜，因此釜内饱合蒸气压力最高可达10～11.5kg/cm²表压值，在此压力下的饱合蒸气温度值为183～185℃。由于蒸压釜内饱合蒸气的温度低，造成硅酸钙填料反应内部孔隙率不均，强度不高。另外用这种在蒸压釜和干燥箱内二次成型工艺的生产周期长，需要13～15天完成，使用的设备多，占地面积大。

本发明的目的是要提供一种不但可以提高填料成型质量，而且还可以缩短生产周期，简化设备的溶解乙炔气瓶硅酸钙填料的成型工艺。

发明是这样实现的：把填料（上海高压气瓶厂铁锚牌溶解气瓶中所用填料）向受振动的乙炔钢瓶内装填，装满后，将其置入一个装有排气管路的加热装置内，然后将瓶口与排气管路相连接，加热装置开始加热，从常温开始经过10～12小时升至190～200℃，并在加热过程中调节排气管路上的阀门，使装有填料浆的乙炔钢瓶内压力不超过16kg/cm²表压值，完成填料升温凝胶化成型;然后再在190～200℃恒温10～12小时，并在恒温过程中同时调节排气管路上的阀门，使乙炔钢瓶内部压力控制在13～16kg/cm²表压值，完成填料蒸压养护;然后进入高温干燥阶段，经过4～5小时，将温度从190～200℃升至300℃，在从190～200℃继续升温的同时开始将排气管路上的阀门全部打开，压力泄至0kg/cm²表压值。使乙炔钢瓶内部泄压，再在温度升至300℃后恒温94小时，然后冷却，最终完成溶解乙炔气瓶硅酸钙填料成型工艺，完成全过程需要5～6天时间。

因为完成发明所需的时间短，设备少，所以可以提高生产能力，减少占地面积及设备投资。同时由于发明在加热过程中加热温度提高填料反应充分，所以填料内部的孔隙率均匀，强度提高。另外改变了原来通过蒸压釜和干燥箱内二次成型，从而简化了操作程序。

本发明由以下实施例及其附图给出：

图1是本发明工艺流程图。

图2是加热曲线图。

首先，把填料向受振动的乙炔钢瓶内装填，经过0.5小时装满，然后使填料在乙炔钢瓶内静止24小时。结合附图1，再在装有填料的乙炔钢瓶1的瓶口处，安装一个既能防止在加热过程中填料外溢，又能使瓶内蒸气排出的过滤装置2。然后将其置入一个安装有排气管路3的加热装置4中，并将瓶口与排气管路3相连接。结束上述操作后，开始加热。附图2是加热曲线，纵坐标T表示加热温度值，横坐标H表示加热时间，单位为小时。从点1到点2是填料升温凝胶化成型阶段的加热过程，温度是从20℃的常温开始，经过12小时升至190℃，同时在这一过程中调节图1中阀门5，使瓶内蒸气压力最高不超过16kg/cm²表压值;从点2到点3是填料蒸压养护阶段的加热过程，在190℃温度值恒温10小时，同时在这一过程中调节图1中阀门5，把瓶内蒸气压力控制在16kg/cm²表压值，从点3经过点4到点5的加热过程是填料高温干燥阶段，从点3到点4的加热过程温度是从190℃经过4小时升至300℃，同时在这一过程中，图1中的阀门5全部打开，使瓶内蒸气泄压，并向外排气，从点4到点5的加热过程，是在300℃温度值恒温94小时，并且在这一过程中，图1中的阀门5始终是全部打开的，使瓶内填料产生的蒸气排出瓶外，最后再经过6小时使温度从点5的300℃值降至20℃常温，然后将瓶口与图1中排气管路3脱开，把装有填料的乙炔钢瓶1移出加热装置4，最终完成溶解乙炔气瓶硅酸钙填料一次成型工艺。

注：“铁锚牌溶解气瓶填料的成份和比例”，可参阅1981年上海高压容器厂铁锚牌溶解乙炔气瓶技术鉴定会文件。