[其他]夹固式密封条一次法连续成型装置

说明书

本实用新型涉及一种制取带有胶管软芯和钢片骨架的橡胶半成品，特别是夹固式密封条半成品的一次法连续成型装置。

目前使用的夹固式密封条，一般常采用模压法或采用压延与挤出的方法来合成半成品，然后再经硫化、抽芯、弯边等工序制成成品。但是采用这些方法，所需模具多，工序繁杂，劳动强度大，自动化程度差，不能一次连续成型作业，生产效率很低。尤其是在模具中放置软芯和骨架不易掌握，故很难保证产品的质量。

本实用新型的目的是提供一种夹固式密封条的一次法连续成型装置。该装置不仅投资少、见效快，而且有利于全部实现自动化，提高生产效率。

本实用新型的目的是这样实现的：根据所需要的夹固式密封条的规格，选定标准橡胶挤出机，然后再配备具有相应规格的Y型机头、芯型和口型。利用Y型机头将挤出的胶料引导到口型部位，并使胶料与芯型导出的橡胶软芯和钢制骨架同时挤出口型时，强行粘合成连续的夹固式密封条半成品，然后再经硫化、抽芯、压弯，即可制成成品。

本实用新型只需在选定的标准橡胶挤出机上配置一个Y型机头和具有适合夹固式密封条截面形状的芯型和口型，就能实现一次法连续成型。所以，该装置结构简单，投资少，见效快，工艺流程容易实现自动化。同时由于芯型和口型可以调整，能够保证产品一次成型质量，所以不但能提高生产效率，而且还可以降低成本，提高经济效益。

以下结合附图对本实用新型作进一步详细描述。

图1是本实用新型具体结构的A－A剖面图。

图2是本实用新型在图1位置的俯视图。

图3是组合芯型轴向剖面图。

图4是组合芯型左视图。

图5是口型具体结构右视图。

图6是口型B－B剖面图。

图7是口型微调盖右视图。

依据图1和图2，该装置包括Y型机头〔5〕、组合芯型〔4〕、口型〔2〕、调整盖〔3〕和压盖〔1〕。Y型机头〔5〕的进胶口与出胶口轴线成60°角，根据夹固式密封条的规格大小，选定标准橡胶挤出机，并使其机筒和Y型机头〔5〕的进胶口联结。组合芯型〔4〕由Y型机头〔5〕尾端装入。口型〔2〕用螺栓与调整盖〔3〕组装在一起，并且使口型〔2〕在调整盖〔3〕内保持一定的调整间隙，然后将其从机头〔5〕的出胶口端装入，并用压盖〔1〕固牢调整盖〔3〕。因夹固式密封条半成品是由空心圆管和包容钢制骨架胶条两部分组成，所以口型〔2〕的孔形尺寸根据密封条的规格确定。其截面近似“Ω”形（如图5和图6所示），胶料入口角度为2.5×45°。口型〔2〕由优质合金材料制成，其工作表面光滑。

依照图7所示，调整盖〔3〕通过其上均布的三个孔中的螺栓来调整口型〔2〕与组合芯型〔4〕导出的橡胶软芯和钢制骨架的偏、正位置。

依据图3和图4，清楚表明组合芯型〔4〕的详细结构。组合芯型〔4〕各零件均用优质钢材制成。芯头〔7〕与芯型本体〔8〕装置成整体，将圆筒形橡胶软芯导出体〔6〕和扁方形钢制骨架导出体〔11〕装入芯头和定位盖〔9〕中，并用压盖〔10〕压住定位盖〔9〕。组合芯型〔4〕中软芯导出体〔6〕和骨架导出体〔11〕的孔形尺寸依据橡胶软芯和钢制骨架的规格确定。组合芯型〔4〕工作表面加工成光滑流线形，无死角或停滞区，不存在湍流。芯头〔7〕端部锥角为30°～45°。

操作时，将橡胶软芯经隔离剂盒后装入组合芯型〔4〕中的软芯导出体〔6〕，将钢制骨架经平直后装入骨架导出体〔11〕，穿过口型〔2〕。为保证密封条半成品的压出与橡胶软芯和钢制骨架同步运行，将露出口型〔2〕的软芯和骨架夹固在牵引装置上，胶料由挤出机进入Y型机头〔5〕的进胶口，经组合芯型〔4〕与口型〔2〕之间的间隙时，胶料与钢制骨架强行粘合，胶料将涂有隔离剂的橡胶软芯包容，挤出口型〔2〕后，即成夹固式密封条半成品，再经过冷却、硫化、抽出橡胶软芯、压弯，成为成品。

本实用新型的口型〔2〕和组合芯型〔4〕的初始定位调节，是在供胶之前。密封条半成品的胶料厚度，也就是组合芯型〔4〕与口型〔2〕之间的间隙，由口型〔2〕的轴向移动位置确定，其移动由压盖〔1〕来调整。如组合芯型〔4〕与口型〔2〕之间距为1mm，则将旋紧的压盖退出1mm即可。当供胶和牵引装置同步起动后，密封条半成品伸出口型200mm时，停机检查产品质量，并通过调整压盖〔1〕来移动口型〔2〕的位置，来调整密封条半成品的胶料壁厚；用调整盖〔3〕上的定位螺栓来调节密封条半成品的胶料，对软芯和骨架的偏、正位置。

因本实用新型可以连续导入橡胶软茂和钢制骨架，调整装置操作方便，只要对传统的机头、口型、芯型稍加改进就能达到夹固式密封条一次法连续成型，所以该装置很容易实现投资少、见效快，工艺流程自动化，减轻劳动强度，提高生产效率，并且可以保证产品的质量。