[其他]制造B型胶囊的装置和方法

说明书

本发明涉及轮胎定型硫化机中的B型胶囊的制造装置和生产方法。

过去，人们通常使用胶囊硫化机来生产B型胶囊的，胶囊硫化机是一个从下向上加压的压力机，胶囊硫化模型装在上横梁和工作台之间。生产胶囊时，先将环形胶料放在下模的胶料槽内，使柱塞上升，下芯模与上芯模相遇一起往上移动，此时上芯模油缸同时往下加压，将上下芯模压紧。柱塞继续上升至全部压合时，则胶料充满全部模腔而开始硫化。B型胶囊硫化结束后，柱塞下降开模，这时上芯模推下芯模下降，上芯模及胶囊一起脱离上模。从上芯模的压缩空气管向胶囊与上芯模之间通入压缩空气，使胶囊与上芯模脱开。上芯模上升与胶囊脱离，柱塞下降到下限位置后，下芯模上升，把胶囊从下模中推出。B型胶囊是一种上、下开口的腰鼓形桶状橡胶囊，其下端安装于硫化机中心机构的下夹盘上，上端安装在中心机构拉直胶囊的汽缸活塞杆顶端的夹盘上，在操作过程中胶囊始终暴露在下模的上方，出胎时胶囊以剥离方式从轮胎中脱出，所以胶囊在使用过程中要反复在高温环境中经受屈挠。但以传统设备、方法所生产的B型胶囊的质量常常因原材料批号、胶料加工工艺的变异而导致B型胶囊合格率的大幅度波动。此时产品极易产生囊口裂、气泡、中缝脱层、下模口缺胶等毛病，因而废品率较高。同批中即使合格的B型胶囊在硫化外胎时，因有的胶囊在使用过程中脱层裂开或囊口开裂，造成使用寿命低，还会使正在硫化中的外胎成为废次品。

为此，长期以来人们都在积极寻求改进的方法，如采取了上下模合缝面的边缘棱角线改为圆弧形、外模内壁开排气孔、横心加排气线、胶料采用整条压出、加强炼胶工艺的质量控制等措施，虽然有时可提高胶囊的合格率，但均未能从根本上来解决质量问题。

本发明的目的是提供一种制造B型胶囊的装置和方法，它可不因原材料批号、胶料加工工艺的变异而影响产品合格率。

本发明者根据长期生产B型胶囊的实践经验並结合胶囊胶料自粘性差的特点，经过理论上的定性分析和反复试验，遂达致本发明。

本发明是对现有技术的改进，具体构思是将原装置的二段芯模改成为一整体的芯模，下外模有底，内底部开有未穿底的逸气孔。芯模内压缩空气管接通到下外模底部。本发明的方法是将B型胶囊在成型硫化合模过程中，变胶料的双向流动为单向流动，有利于胶料的排气，从根本上来减少气泡、中缝脱层、下模和胶囊口部的旋涡状流线等，以提高产品的合格率和质量。

本发明的优点是由于本装置中的芯模为一整体，生产方法中的胶料形状为桔形或打卷，可避免因胶料接头而引起的囊口裂。同时，配合胶料放在外模底部，胶料在硫化成型前也由双向流动变为单向流动，单向流动彻底克服了双向流动中胶料先填满上腔，然后倒流入下腔所产生的一系列问题，从而根本上可消除胶囊的中缝脱层、胶料流动中下模以及胶囊口部的旋涡状流线。又因胶料单向流动有利于排气，可消除传统方法中的胶料倒流封闭上模口时易将未排出的空气重新挤入胶料的可能性。因此使用本发明的装置和方法，可提高胶囊的合格率，降低对胶料的性能的要求，还可免去配合胶料的压出工艺，达到节省用电、减少设备、减少场地等，还取消了原生产方法中由操作工人在高温下将胶囊从下芯模上脱出的繁重劳动。

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的实施例。

如图1所示，本发明包括上外模〔1〕、下外模〔7〕和芯模〔3〕。芯模内有蒸汽管〔4〕、回汽管〔6〕和压缩空气管〔5〕。芯模和外模之间形成模腔〔2〕。芯模底部和下外模之间的距离为2-5mm。胶囊生产过程如图2所示，将胶料〔8〕做成桔形、打卷或块状置于下外模底部，下外模上升（图2.a），芯模也上升，直至下外模与上外模完全合拢形成模腔，在压力和温度作用下，底部胶料由下向上单向流动，充满整个模腔（图2.b）。硫化结束后，芯模随下外模向下同步运动，胶囊与上外模脱开（图2.c）。当芯模下降到最低位置时，下外模单独往下运动，其下降距离最好不超过10mm，以免胶囊底部破裂。接着通过芯模内压缩空气管向胶囊内底部吹气，吹气压力为9.8×10⁴Pa左右（图2.d）。在气压作用下胶囊仍紧贴下外模，此时，芯模往上移动，直至芯模与胶囊完全脱离为止（图2.e）。取出胶囊，将胶囊底部厚度为2-5mm的胶皮以及上下模合缝处的溢出胶皮修去。