[其他]废旧硫化橡胶的再生法

说明书

本发明是关于废旧硫化橡胶的回收再生及加工方法，特别是合成废旧硫化橡胶的再生方法。

在废旧硫化橡胶中，合成废旧硫化橡胶的再生是比较困难的。特别是用来制造轮胎所使用的水胎，若报废后，欲再生利用更为困难，因此国内外通常是将其废弃。

民主德国专利申请DD-216-474-A公开了一种废旧硫化橡胶的再生方法。该方法是让废胶末与醛类在碱溶液中反应而将硫脱去，并且，还在脱硫再塑的胶料中加了卤代烷使其更为稳定。就原料而言，该方法所添加的再生剂比较贵且不易得到。从其适用性及回收的产品性能来看，该方法是难使废旧水胎橡胶再生的，此外，再生所得的产品耐臭氧老化性能较差。

本发明的目的在于提供一种成本低、适应性广，再生脱硫效果好、所得成品抗臭氧老化性强的废旧硫化橡胶的再生方法。

本发明的目的是以如下方式实现的：

1.对废旧硫化橡胶进行分类，再将各种类别的废胶分别粉碎成小于或等于-36目的胶末。

2.配料混炼，将碎胶末放入开炼机中与添加剂天然树脂、松焦油、废变压器油、松香或者苯胺一起混炼，使其混合成均匀而柔软的胶料。

3.加热脱硫，将混炼过的胶料放入远红外线加热箱内进行加热脱硫。

4.精炼处理，对已加热脱硫的胶料精炼，精炼时加入分散剂硬脂酸。

对于较难脱硫再生的合成废旧硫化橡胶，如制造轮胎过程中报废的水胎废合成胶，本方法是将其分为丁基、丁苯、三元乙丙和氯丁四种类别的废橡胶进行上述处理。本发明在混炼时加入的天然树脂是以云南的天然植物-杨梅、橡椀、橄榄和苟皮树的根和皮为原料干馏而成的树脂。这种树脂的主要成份是上述植物提炼香料后剩下的树脂胶和酚类。如果这种天然树脂内掺入少量苯酚和甲醛，废旧橡胶的再生效果会更佳。在混炼过程中，各组份的重量之比应控制于下列范围内：废胶末100，天然树胶3.5～8，松焦油2～5，废变压器油1.5～2，松香1～2或苯胺0.3～0.5。混炼温度为120～140℃，混炼时间为30～50分钟。本发明在加热脱硫中使用的红外线加热箱的箱内温度应为150～170℃，箱内各处的温差为1～2℃，胶料在箱内加热时间是3～6小时。为了使箱内温差更小及胶料受热更均，箱的两侧可开动风机形成对调热源。在精炼时，为了使脱硫效果更好，胶的表面更平整，本方法是在100份重量的胶料中添加1.5份重量的硬脂酸进行精炼。

本发明所述的废旧硫化橡胶的再生方法，不仅能应用于普通废旧硫化胶，而且还能用于较难再生利用的合成废旧硫化胶，因此，其适用性较广。按本方法生产再生胶，有建厂投资少，原料易得且廉价，产品成本低的优点。建一个年产2000吨的防水材料厂，仅需投资50～80万元。在生产再生胶时，一般的普通方法都要在废胶中加入一定量的纯生胶，而本方法可以完全采用废旧胶料，即使通常不再回收利用的废水胎橡胶，也可不加纯生胶而再生利用。本发明在混炼时采用的添加剂天然树脂是云南的天然植物-杨梅、橄榄、橡椀和苟皮树在提炼香料后剩下的树脂胶和酚类等下脚废料，这些下脚废料一般不再使用。由此可见，本方法所需要的原料价格便宜且易得到，因此生产成本较低。按本发明生产再生胶，产品的耐臭氧老化性能及脱硫效果较好，可以将其作为防水材料。这种再生胶防水材料具有耐气候性能30年以上，抗拉强度10～75kg/cm²，延伸率30～450%的指标。

以下提供一组本发明的实施例，以用来对本发明作进一步解释。

实施例1：丁基废旧硫化橡胶的再生

（1）分类与破碎：将报废的水胎合成废旧硫化橡胶分成丁基废胶、丁苯废胶、三元乙丙废胶和氯丁橡胶，再分别将其破碎成小于或等于-36目的胶末。

（2）配料及混炼：在开炼机上对丁基废胶末混炼，混炼时同时加入天然树脂、松焦油、废变压器油、松香或苯胺。配料的各组份重量之比为：丁基废胶末100，天然树脂6，松焦油3，废变压器油2，松香1.5或苯胺0.5。

混炼温度：130℃，

混炼时间：36分钟。

（3）加热脱硫：将已混炼过的胶料放入远红外线加热箱内加热，箱内温度控制于162℃，加热时间4.5小时。加热箱两侧启动鼓风机，使箱内形成对调热源，箱内各处温度差为1～2℃。

（4）精炼：将加热脱硫过的胶料放入φ460×900的开炼机中精炼，按比例100∶1.5（胶料∶硬脂酸）同时加进硬脂酸。开炼机辊温为45℃，精炼时间1.5小时。

实施例2：丁苯废旧硫化橡胶的再生

（1）分类与破碎：同实施例1。