[发明专利]轧钢机超高压液压压下装置

说明书

本发明是关于材料压延设备，尤其是金属材料轧制机械的超高压液压压下装置。

一般金属压延机械，特别是各种类型中小轧机、平整机等，其轧辊间隙与轧制力大小的调节，均依靠“电动压下装置”，即由电动机-二级齿轮减速器-蜗轮蜗杆-压下螺杆螺母实现其对轧辊间隙与轧制力大小的控制。除投资巨大外，因其机械结构自身的限制，电动压下装置的可靠性与安全性未能得到充分保障，因而越来越不适应现代生产的要求。这在高速、精密轧机上，表现尤为突出。

据联邦德国《钢铁》（Stahl    und    Eisen，1983，No6）透露，现有轧机的技术改造中，采用了以液压伺服闭环控制为特征的中低压“液压压下装置”，使用压力低于24MPa。因其技术及经济原因，在实际生产中受到了限制，因而在中小轧机上未能获得广泛有效的具体运用。

于是，现有中小轧机、平整机的设备更新与技术改造，成了人们普遍关心的课题。

本发明的目的就是提供一个简单、实用、可靠、经济、安全的超高压液压压下装置，为现有机械，特别是中小轧机、平整机的技术改造提供最有效的技术实施方案。

本发明是这样完成的一由外购的电动液压泵站提供超高压油源，在液控单向阀与无泄漏液压缸组成的保压回路中，长时间维持超高压而不降低，从而使体积特小而出力极大的液压缸，能够适应现有机械的实际需要。

本发明采用液压传动，所以结构简单，体积特小;液压阀件易于调节，工人无须特别培训;安全阀保证了系统的安全;总投资减少86%，使用、维修费节省95%以上，本装置适用多种压延设备。

本发明的具体结构，由以下的实施例及附图给出：

图1为液压系统原理图。

A-电动液压泵站（1FQ-01-BT型，必要时，可选用其他型号）。

B-组合阀，由液控单向阀（1）（FQ100-Y-7-00型）、安全阀（2）（FQ02-00型）、连接板（3）、压力表（4）（Y-150型）、电接点压力表（5）（YTK-03型）及带接头的高压软管（6）（4SP-6-1000型）组成。

C-液压缸。

当液压泵站A之手动转阀处于中位时，油液直通油箱，液压泵卸荷，液压缸C锁紧。

手动转阀处于左位时，油液经液控单向阀（1）进入液压缸C之大腔;小腔之回油直通油箱，柱塞外伸，实现压下工况，超载时，安全阀（2）开启，防止压力过高引起设备事故。

手动转阀处于右位时，油液进入液压缸C小腔的同时，控制油逆向开启液控单向阀（1），使液压缸C大腔之回油流入油箱，柱塞回缩，实现卸载。

压力表（4）显示压力值，电接点压力表（5）控制液压泵站电动机的起动（当压力低于调定下限时）与停止（当压力高于调定上限时）。

液压系统额定压力为32～100MPa。

图2为液压缸C结构示意图。

在缸体（7）的内圆孔中，有一个可轴向滑动的柱塞（8），柱塞（8）大端的首尾部，各有一个耐磨护圈（9），柱塞（8）大端的中部有一个O型密封圈（11），该密封圈的两面各有一个挡圈（10），柱塞（8）上有二个轴向孔a与b分别与三个径向孔c及d、e相通。缸盖（14）与缸体（7）之间配有角密封的O型密封圈（15）。缸盖（14）与柱塞（8）之动密封，用O型密封圈（12），并背衬挡圈（10）。缸盖上端面装有防尘圈（13）。缸盖（14）与缸体（7）用螺栓连接。

液压缸技术要点：

（1）独创的结构尺寸与优质密封的良好配合。

使柱塞（8）的大端工作长度L与行程l满足L＞（3～4）l之要求，则缸体（7）上与O型密封圈（11）对应的部位，可始终保持良好状态，达到永不磨损之目的，从而在O型密封圈（11）配合下，满足超高压而无泄漏的要求，以实现长时间保持高压的最终目标。

（2）缸体（7）的内孔表面，柱塞（8）的外圆工作面，其尺寸公差与表面粗糙度要求，均较普通液压缸高出一级以上。

（3）柱塞（8）大端工作长度L的首尾部，各装一个耐磨护圈（9）。

（4）O型密封圈（11）的分型面为45°，而且尤为重要的是：只装一只-这是不同于现有技术的，目的是缩短缸体（7）内孔表面上永不磨损带之长度，以确保超高压下无内泄漏。

（5）密封圈（11）与（12）规格相同，使柱塞回缩（提升）速度与互换性均得到提高。

图3为安装示意图。