[发明专利]铝酸钠粗液间接加热连续脱硅工艺

说明书

本发明属于碱-石灰烧结法氧化铝生产过程中铝酸钠粗液脱硅的工艺方法。

碱-石灰烧结法氧化铝生产过程中，熟料溶出后得到的铝酸钠粗液，一般在压煮器内进行加压脱硅。当采用间接加热时，由于铝酸钠粗液在加热过程中具有很强的结垢性，使换热表面很快形成导热性很差的垢层，热交换效率迅速降低，导致热耗增加和设备运转周期短，此外尚需经常清除换热表面上的垢层，这是一项困难和繁琐的工作。由于上述原因，间接加热连续脱硅工艺至今未能在工业上得到应用。

本发明的目的是，提供一种能应用于工业生产的、技术经济上合理的铝酸钠粗液间接加热连续脱硅工艺方法，该工艺可大大减慢换热器热交换表面结垢的速度，从而降低了热耗，确保换热设备能长期正常运转，也减少了清理垢层的工作任务。

本发明的主要技术特征是：脱硅前，向待脱硅的铝酸钠粗液添加种子搅拌分解母液和表面活性剂，在加压下进行予脱硅，予脱硅后，将经予脱硅的浆液送入脱硅装置进行加压脱硅，予脱硅和脱硅时，加热浆液的方式均为蒸汽间接加热。

本发明的工艺过程详述如下：

由熟料溶出工序输送来的工业铝酸钠粗液，其成份为：AI₂O₃90-130克/立升，SiO₂3.5-6.0克/立升，苛性氧化钠与氧化铝的克分子比〔Na₂O_K〕/〔Al₂O₃〕为1.15-1.35。将工业种子搅拌分解母液添加到上述粗液中去，使粗液的〔Na₂O_K〕/〔Al₂O₃〕升到1.40-1.55，最好为1.45-1.55。上述种分母液的成份可为：Na₂O_K110-160克/立升，α_K3.0-3.5。而后再向粗液中添加表面活性剂，表面活性剂可以是钠硅渣或钙硅渣，也可以是钠硅渣与钙硅渣的混合物，添加量均为15-30克/立升。而后将上述浆液送入以脱硅液自蒸发的乏汽为热源的管式换热器中，浆液加热到110-120℃后送入压力容器内进行予脱硅，持续时间20-30分。再将经予脱硅的浆液送入以新蒸汽为热源的换热器中，一般为管式换热器，加热到150-175℃后送入串联脱硅机组进行保温搅拌脱硅，浆液在机组内的平均滞留时间为60-120分。由最后一级脱硅机排出的浆液进入多级自蒸发器，压力降到常压后送入分离系统进行液固分离。分离出的液体即为铝酸钠精制液，可送去进行深加工或直送分解工序。分离出的固体一部分送回原料工序供配料用，另一部分返回作为待脱硅粗液的表面活性剂。第一级和第二级自蒸发的乏汽作为予脱硅前粗液换热器的热源，第三级以后的自蒸发乏汽用于加热赤泥洗水。

本发明提供的方法，能有效地减慢换热器热交换表面上由铝酸钠粗液产生结垢的速度，降低热耗，大大提高了换热器的运转率，脱硅后的精制液符合工业要求。

实例：