[其他]线圈的制造方法

说明书

本发明涉及线圈制造方法，传统的线圈制造方法，装置的通用性差，还存在加工精度低，不能自动化加工等问题，本发明方法是将线圈导线束各加工部分分解成简单的二元平面弯曲，把这些组合在弯曲平面内进行弯曲，或通过平面弯曲装置，线圈端部加工装置，线圈鼻部弯曲装置，及连结这些装置的运送装置，能实现从开始工序到最后工序的连续作业，这样由于能容易改变弯曲加工点和将导体的基准点固定起来加工，因而加工精度好。

本发明有关用简单弯曲加工的组合方法实现制造例如安装在电功机的静止部件和转子上的线圈的线圈制造方法。

图15为例如在在本财团法人职业训练教材研究会发行的“旋转电机装配系”（教科书）第272页上表示的龟用形线图。图中1为线圈导线束。此外，作为线圈导线束1的各部份名称，分别把1a称作引导部，1b为线圈端部，1c为直线部，1d为鼻部。如图所示那样，一般的线圈是由多束线圈导线束1构成。

以往，作为把线圈成型为如图15所示那种龟用形状时的有代表性的制造方法一般，使用了与专用成形模吻合的方法，现对此作详细说明。

图16为用于上述制造方法的专用成形模型。图中2为成型模，它是由固定图15中所示鼻部用的座子2a及销2b，使与线圈端部1b吻合用的枕2c，为弯曲成龟甲形的弯曲器2d，和为把弯曲器2d的销部插入的孔2e，以及使与线圈直线部份吻合的枕2f组成。通过以下的顺序进行成型，首先，象图17所示那样，把导体1e切断成规定的长度，将其两端进行轧制进行而加工成引导部份1a。接下来把相当于鼻部1d的部份，象图18所示那样，用插入销3b和销3a的帽子（3b）夹住，使和销3a吻合进行弯曲面加工成松叶形状。把按同样方式加工成的多根导体1e进行组合，并且象图19那样将其安装在成〈＆＆〉的座子2a上，进而将销2b插入而固定。而后，将此导体1e的各个束，分别如图中箭头所示那样，向彼此相反的方向弯曲，并使与枕2c吻合，同时也要与成形模2的表面吻合。

接着，如图20所示那样，把弯曲器2d象夹住导体束1e的侧那样插入孔2e内，并沿着枕2f进行弯曲。而对导体1e束的另一侧也进行同样的弯曲。接着，把弯曲器2e象夹住一侧的导体束1e那样插向比上述插入位置更靠近引导部1a的位置的孔2e内，并将其弯曲到枕2c的位置为止后，在使之和成形模2的表面相吻合的情况下进行加工。又要将导体束1e的另一侧也进行同样的加工，成形成图21所示的形状。最后，如图22所示那样，用弯曲器4，把各个引导部1a要弯曲成位于规定位置上，从而使线圈成形为图15所示龟甲形的线圈。

传统的线圈制造方法，如上所述，有以下缺点，诸如对每种尺寸不同的线圈，必需有专用的成型模2的问题，加工精度的问题，对于各种线圈尺寸来说的装置的通用性和操作性的问题等，一般不采用自动成形装置，以部份机械化的如上述那样的手工作业成型为主，因而其作业效率低。

本发明就是为解决上述那样的问题而产生，其目的是通过把线圈导线束的弯曲加工部份分解成简单的二元的弯曲，以实现自动机械成型。

有关本发明的线圈的制造方法，是把线圈导线束作为加工单元，把各加工部份分解成简单的二元弯曲，然后将这些二元弯曲加工组合而成。

本发明中，由于是把中间工序的弯曲加工作为同一平面内的二元弯曲加工，而使形成立体的线圈形状成为最终的工序，从而能够实现用自动机械成形。

以下对本发明的一实施例进行说明。

图1中，首先设定导体1e的基准点6，然后按规定的尺寸沿各端部方向切断，并进行引导部1a的加工。这上用传统的方式实现的。接着用图2所示的平面弯曲装置进行以下的平面弯曲。图2中的平面弯曲装置是由固定导体1e的基准点6用的压板部件8，连行弯曲加工的两个弯曲机构9a，9b，为使这些弯曲机构9a，9b沿导体1e的轴线5移动用的移送部件9c，9d，以及设置上述各机构的机座10构成。

用这个平面弯曲装置的压板部件8固定住图1所示的导体1e的基准点6，分别使两个弯曲机构9a，9b向各自的端部方向移动到距基准点6为规定距离位置的第一点7a和第二点76，然后以第一点7a和第二点7b为中心，使导体1e的各端部沿相同回转方向即第一回转方向A，以90°以内的规定的角度进行就成为图3所示的形状。