[其他]工业生产邻羟基苯甲醛的新方法

说明书

一种用于工业生产邻羟基苯甲醛的工艺方法。是在从邻甲酚出发经酯化、氯化、水解三道工序制得邻羟基苯甲醛的工艺路线的基础上，采用了最有利于工业化生产的物料配比。在水解工序中使用了有效的扩散剂，使氯化物能均匀而充分地与水作用以利于反应进行完全，而付产物形成松散而细小的粒状残渣，既有利于反应的进行又有利于残渣的清除。本法反应各步不使用溶剂，中间体不需要进行中间处理。

本发明是一种工业生产邻羟基苯甲醛的工艺方法。特点是在从邻甲酚出发经酯化、氯化、水解三道工序制得邻羟苯甲醛的工艺路线的基础上，采用了最有利于工业化生产的物料配比，并且在水解工序中使用了扩散剂，特别是亚甲基双萘磺酸钠（NNO），使水解中氯化物能均匀而充分地与水作用，反应进行完全。由于加入了扩散剂，付产物形成松散而细小的粒状残渣，既有利于反应的进行，又有利于残渣清除，改变了水解过程中树脂高聚付产物结块凝聚在反应器壁上难以清除，且在结块中包含大量未完全水解的物料使其不能继续反应的现象。

以往制备或工业生产邻羟基苯甲醛一般可归结为两大类：一类是从苯酚出发经苯酚-氯仿法或苯酚-氯化碳高压合成法制得邻羟基苯甲醛，这些方法虽工艺简单，但存在着收率较低，原料消耗大，含酚废水不易处理，工艺要求采用高压设备等缺点。硼酸酯路线比较新，但工艺复杂，且需使用钯/碳催化氧化剂，价格昂贵（工业经济价值不高）。此外，还有人研究过苯酚，甲醛一步合成法，经工业装置的试生产表明：其反应时间长，收率，产量低，效果也不理想;另一类是从邻甲酚为原料的合成方法。采用此法原料易及，价格低廉。从邻甲酚出发经酯化，氯化和水解反应制得产品。因为酯化工序所形成的酯化保护基不同而形成了不同的路线，主要有三种见表一

勃力通法由于用光气作原料，来源有限，储运困难，生产危险大，磷酸酯法和醋酸酯法无论是从收率，原料成本，还是反应条件方面考虑，人们都认为前者更优越。

本发明正是基于磷酸酯路线，为克服上述种种缺点而作出改进的。

上述任务是通过采用了最有利于工业化生产的物料配比，并且在水解工序中使用扩散剂的方法完成的。

本法生产邻羟基苯甲醛，在酯化工序中，采用了配有搅拌，迥流冷凝器及气液分离器的反应釜，将邻甲酚与三氯氧磷按1∶0.502～0.54最好1∶0.502～0.52（摩尔数）的比例一次投入釜中;按邻甲酚∶氧化镁＝1（摩尔）∶0.1（克）～0.2（克）最好是1（摩尔）∶0.1（克）的比例投入适量的催化剂（氧化镁）。在4～8小时内使反应系统升温至150℃～180℃最好是170℃～180℃。首先在1小时内使系统升温至80℃，4小时内升温至130℃，2小时内再升温至170℃左右。保温1～3小时，至反应完全。严格的原料配比以及对升温速度的控制，保证了酯化产物中各组分的含量保持在最适当的范围内（二酯含量＞65%）。

氯化工序采用搅拌式鼓泡反应釜以强化传热以及促进气液两相混合，采取负压操作，便于氯化氢及时排出并防止釜内气体溢出。将酯化物料一次投入氯化釜，升温至150℃时让氯气从搅拌浆下方连续鼓泡进入反应釜，调节流量以使气，液分布处于最佳状态通氯量一般在50～150克/千克酯·小时，最好控制在65～90克/千克酯·小时的范围内，釜压保持在960mmH²O左右，温度保持在190℃～200℃的范围内。通过测定反应物的比重，含氯量来控制反应终点（D204 ]]>1.50～1.52最好是D204 ]]>1.505～1.51，含氯量（重量）30～40%最好是36～40%）。严格控制氯化深度并防止杂质带入反应釜，以利于将付反应控制在最低限度。