[其他]共混改性阻燃聚丙烯长丝生产方法

说明书

本发明属于有机高分子化合物共混改性制备领域

制备阻燃聚丙烯长丝的技术国内外已有报道，其制备路线大体有二类。一类如U、S、P3，650，300介绍用共混改性的全造粒阻燃聚丙烯切片纺丝。另一类是予先配制成阻燃聚丙烯母粒，然后将阻燃母粒与常规聚丙烯切片均匀混和纺丝。当前世界上形成工业化生产的以瑞士山道士公司生产的Sandoflam5071阻燃聚丙烯母粒纺丝方法较为先进。详细内容见Sandoflam5071阻燃聚丙烯母粒产品说明书。该法由于造粒次数增加，部份阻燃剂颗粒会产生凝聚，造成纺丝时喷丝板调换周期缩短，导致纺丝消耗高。且高分子化合物热降介次数增多，会形成分子量分布加宽，可纺性下降，织物阻燃氧指数处于合格品边缘。

本发明的目的是提供一种比上述技术更为简单的制备阻燃聚丙烯长丝的方法。

本发明通过下列各步骤实现：

第一步复配：复配料中的主阻燃剂四溴双酚A，双-（2，3-二溴丙基）醚用量为10～30%（重量比）最好用15-20%，付阻燃剂氧化锑用量为4～12%（重量比）最好用6～9%，氧化锑平均粒度0.2～1μ，1μ以下含量占85%以上。聚丙烯载体树脂需采用纤维级粉末料，用量60～80%（重量比），最好用65～75%。聚丙烯粉末熔融流动指数高于12克/10分，灰份小于200PPM。分散剂选用粉末状聚乙烯，用量1～2.5%（重量比），最好用1.5～2%。助剂异丙苯过氧化物用量0.1～0.5%（重量比），最好用0.3%左右。

第二步捏和：

（1）氧化锑与粉末状聚乙烯混合冷捏和15～30分钟。

（2）聚丙烯载体粉末与异丙苯过氧化物一起混合冷捏和15～30分钟。

（3）把氧化锑捏和料添加至载体捏和料中，先热捏和30～120分钟，最好50～70分钟，温度60～70℃。继续冷捏和30～120分钟，最好60～80分钟，最后出粉末复配料。

第三步采用注射法纺丝：

捏和后的粉末复配料直接通过粉末注射器添加到常规聚丙烯切片中，添加量12～20%，用定重添加法经常规熔融挤压机通过喷丝板纺出阻燃丙纶长丝。

本发明的优点是，不仅提高了添加物的分散性能，使织物阻燃氧指数达到27%。且纺丝喷丝板调换周期延长一倍以上，可纺性正常稳定。

实例

取氧化锑85克，粉末状聚乙烯30克放在捏和机冷捏和25分钟，然后从机内取出待用。另取纤维级聚丙烯树脂载体粉末1000克，四溴双酚A，双-（2，3-二溴丙基）醚280克，异丙苯过氧化物5克放在捏和机冷捏和25分钟，然后把氧化锑捏和料添加至载体捏和料中，先热捏和60分钟，温度65℃。继续冷捏和80分钟，最后出粉末复配料。

把捏和后的复配料按20%添加量直接通过粉末注射器添加到常规聚丙烯切片中，经常规熔融挤压机通过喷丝板纺出阻燃丙纶长丝。纺出的聚丙烯阻燃白丝、色丝，其可纺性稳定，喷丝板调换周期超过24小时，欠伸毛丝明显减少，生产效率达到纺常规丙纶长丝的要求，织物阻燃氧指数测试结果为27%。