[其他]垂直分模对向模锻装置

说明书

一种垂直分模对向模锻装置，主要适用于双联齿坯类带双凸缘锻件的对向热模锻，该装置采用对称安装在浮动模板内锥孔上的分模键实现垂直分模，取出锻件，并通过浮动模板与自由锻粗后产生变形的坯料及卡在坯料外的可分凹模一起下行，可在通用单动锻压设备上实现对向模锻。本发明具有模具结构简单。制造容易，制造成本低，操作简便可靠，适用性强的特点。

本发明涉及一种垂直分模对向模锻装置，这种装置主要适用于双联齿坯类带双凸缘锻件的对向热模锻。

分模模锻是利用可分凹模锻造形状复杂，尺寸精确的无飞边锻件的挤压模锻工艺，是在封闭的可分锻模中，用一个或数个冲头，在一个或数个方向上，对坯料进形挤压成型的过程，根据凹模分模方式的不同，可分为水平分模，垂直分模和复合分模三种形式。分模模锻工艺的关键是合理地确定压模力和选用压模结构。通常采用的分模模锻可分为两种类型。一种是在专用设备上进行分模模锻，另一种是在通用锻压设备上使用专用模具进行分模模锻。在专用设备（如双动热模锻压力机，液压多柱塞压力机，双动螺旋压力机等）上进行分模模锻，具有生产率高，分模及压模可靠，适用性强，便于操作等特点，但设备投资很大。在通用锻压设备上使用专用模具装置进行分模模锻的结构类型较多，如弹簧式，机械杠杆式，气压液压式等压紧凹模的结构，这些结构对于水平分模，所需压模力较小的分模模锻尚可，而垂直分模由于所需压模力较大，因而使压模机构复杂笨重，刚性不足，影响压模效果，而且制造成本高，加工困难。

本发明的目的在于根据双联齿坯类锻件的工艺特点，设计一种新型的垂直分模对向模锻装置，使其模具简单，适用性强，成形性好，可以在通用锻压设备上，一次成形双联齿坯类带双凸缘的锻件。

本发明的具体解决方案如下：

对于主要适用于双联齿坯类双凸缘锻件热模锻的垂直分模对向模锻装置，主要由上模板，浮动模板和下模板构成。坯料在上下冲头之间自由镦粗产生变形后，卡住可分凹模的小口径部分，带动紧压在可分凹模外的浮动模板一起下行，从而在通用单动锻压设备上实现对向模锻，并采用对称安装在浮动模板内锥孔上的分模键实现垂直分模，分模键的斜度与浮动模板内孔锥面的锥度相同。在设备顶出器的作用下，可分凹模在上行时通过梯形分模键自动开启，取出锻件，在下行时自动闭合复位。

本发明垂直分模对向模锻装置，由于采用了浮动模板的结构，不仅可以在通用单动锻压设备上实现垂直分模对向模锻，而且不需专用压紧机构，使模具结构简单，体积小，制造容易，制造成本低;本发明所采用的分模键结构可使可分凹模自动开启与闭合，操作简便可靠。本发明还具有生产率高，适用性强的特点。

本发明的具体结构由以下实施例及其附图给出。

图1，图2是本发明垂直分模对向模锻装置的结构示意图。

图3，图4是分模键的结构示意图。

下面结合附图说明一种实现本发明垂直分模对向模锻装置的细节及工作情况。

图1中，（1）为上模板，（2）为浮动模板，（3）为下模板。操作时，将坯料（5）通过加热设备加热到热变形温度，放入可分凹模（7）中，由单动锻压设备的滑块（图中未绘出）带动上模板（1）下行，下冲头（11）不动，坯料（5）首先在上冲头（4）和下冲头（11）之间自由镦粗变形。根据零件形状尺寸不同，坯料的长径比不同，自由镦粗后，坯料呈现单鼓形或双鼓形两种变形，卡住可分凹模（7）的小孔径部分。图1中的可分凹模（7）由两块可分模块组成，其外圆锥面与浮动模板（2）的内孔锥面的锥度相同，根据使用需要，一般在7°-15°范围内选取。在上冲头（4）的继续作用下，坯料在继续变形过程中，由于浮动模板（2）的内孔锥面与可分凹模（7）的外圆锥面锥度相同，这一锥度在变形过程中由浮动模板（2）自动压紧可分凹模（7），因此带动浮动模板（2）压缩弹簧（9）一起下行，形成上下模型对向模锻。在模锻变形过程中产生的锻造径向力即分模力由浮动模板（2）承受。锻造轴向力由弹簧（9）承受。上模板（1），浮动模板（2）及下模板（3）闭合后变形结束，坯料（5）形成双联齿坯锻件（6）。在变形结束后，可分凹模容易从浮动模板（2）中取出。